1、“......减少熔体流程及塑料耗量在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程充满型腔，这样可以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。.修整方便，并保证塑件的外观质量浇注系统的设计要综合考虑塑件大小形状及技术要求等问题，做到去除修整浇口方便，同时不影响塑件的外观和使用。.要求热量及压力损失最小熔融塑料进入浇注系统时，要求其热量及压力损失最小，防止温度和压力降低过多而引起填充不满等缺陷。.浇注系统设各部件设计主流道的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间。主流道的设计要点如下为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道设计成圆锥形，因的流动性较好，故其锥度取，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为.。在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失......”。

2、“.....为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为,其小端直径.,凹坑深度常取。在此模具中取。由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度。根据网上厂家资料查得型注射机喷嘴有关尺寸如下喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射喷嘴直径。.主流道的半锥角通常为过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用.。经换算得主流道大端直径,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。主流道的长度般控制在之内，可取。主流道衬套浇口套的设计由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式......”。

3、“.....然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。主流道衬套般选用制造，热处理强度为。图所示为般主流道衬套的形式图主流道衬套表浇口套的直径，配合公差根据两型腔中心距和塑件壁厚我们选择.分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小流道表面积于体积之比值称为比表面积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。对中小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭。.分型面的确定该塑件的结构如图......”。

4、“.....在零件的外表面有梅花状的曲面，内表面有螺纹，如果采用中间分型的话，会在塑件的外表面留下飞边，影响塑件的美观。在保有塑件精度的情况下有两中方案.分型面为上表面，模具采用强制脱模机构.分型面为塑件的下面，模具采用自动脱螺纹机构。方案采用强制脱模，模具结构简单经济，但是塑件内螺纹和塑件的质量会受到影响方案采用自动脱螺纹机构可以大批量生产，生产效率高，而且质量可以保证。现在是竞争社会，讲求效率和质量，方案更适合。.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力的匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件体精度，模具设计时应确定型腔数目，常用的方法有四种根据经济性能确定型腔数目根据注射机的额定锁模力确定型腔数目根据注射机的最大注射量确定型腔数目根据制品精度确定型腔数目。我们这里选用，其计算过程如下式.式中注射机的公称注射量单个制品的体积浇道和浇口的总体积生产中每次实际注射量应为公称注射量的倍，现取.进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的.倍，现取.进行计算。大多数小型件常用多型腔注射模，而高精度塑件的型腔数原则上不超过个......”。

5、“.....为了方便设计的计算，采用模两腔。.型腔的布局多型腔在模板上排列形式通常有圆形形直线形及复合形等，在设计时应该注意以下几点尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。尽量使型腔排列得紧凑，以便减小模具的外形尺寸。考虑到模具成型零件和型芯结构以及脱模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示图型腔的排列成型零件尺寸的确定成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。成型零件工作尺寸计算方法般有两种种是平均值法，即按平均收缩率平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是按极限收缩率极限制造公差和磨损量进行计算前种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后种复杂，但能较好的保证尺寸精度。本设计采用平均值法。.凹模工作尺寸的计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐变大。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时......”。

6、“.....尺寸公差取上偏差。．凹模径向尺寸的计算式.式中，型腔基本尺寸塑件基本尺寸塑件总公差制造公差般为，这里取，前的系数此处为可随制品的精度和尺寸变化，般在之间，制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。.凹模深度的计算式.式中，型腔深度塑件总高度.凸模工作尺寸的计算凸模是成型塑件外形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中凸摸的磨损会使被包容尺寸变小。因此，为了使得模具的磨损留有修模的余地，以及装配的需要，在设计模具时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。结构图塑件的二维图图塑件的三维实体图上图，显示，扣盖主体呈梅花状，均布有个防滑槽，最大外径为，厚.由表选出，总高，盖内有螺牙为半圆形的螺纹，高，与杯子内径严密配合防止漏水。以下是塑件的各项数据体积.立方毫米.立方厘米曲面面积.平方毫米密度.克立方厘米质量.克克表热塑性塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值脱模斜度由于塑件成型时冷却过程中产生收缩,使其紧箍在凸模或型芯上,为了便于脱模,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损,与脱模方向平行的塑件内......”。

7、“.....脱模斜度的大小主要取决于塑件的收缩率,塑件的形状壁厚及塑件的部位等因素。查表可知的脱模斜度内表面为，外表面为。脱模斜度的选择原则.当塑件有特殊要求或精度要求较高时，应选取小的脱模斜度。.高度不大的塑件也可以不要脱模斜度。.收缩率大的塑件应取大的脱模斜度。.塑件形状复杂不易脱模的，应取大的脱模斜度。.塑件上的凸起或加强筋单边应有的斜度。.侧壁带皮革花纹的应有。而该塑件不高且外壁精度要求高，所以脱模斜度应选小斜度。的流动性很好，又加了玻璃纤维有利于脱模，所以综上所述，塑件不设脱模斜度，这样有利于尺寸精度的保证。螺纹设计螺纹成形方法有模具直接成形机械加工成形。塑料螺纹的设计原则直径不宜太小，外径不小于，内径不小于塑件螺纹与金属螺纹配合长度不超过螺纹直径的.倍螺纹最外圈和最里圈留有台阶，防止螺纹崩裂变形。该塑件的内径为，所以我们这设计成普通三角螺纹。塑件上其它的特征还有如孔，加强肋，嵌件，铰链，文字和花纹等，各个特征都有其设计原则和特殊功能，因为该塑件没有涉及，所以就不介绍。......”。

8、“.....即所获得塑件尺寸的准确度。在满足用要求的前提下，应尽可能设计得低些。塑件尺寸公差根据工程塑料模塑塑料件尺寸公差标准确定，塑件尺寸公差的代号为，公差等级分级。塑件上孔的公差采用单向正偏差，塑件上轴的公差采用单向负偏差，中心距及其他位置尺寸公差采用双向等值偏差。根据精度等级选用表，的高精度为级，般精度为级。根据塑件尺寸公差表，在公称尺寸在范围内，取级的公差数值为.，级的公差数值为.。塑件的表面质量塑件表面粗糙度塑件表面粗糙度参照塑料件表面粗糙度标准不同加工方法和不同材料所能达到的表面粗糙度选取，决定因素于模具成形零件的表面粗糙度，塑件的表面粗糙度般为，而模具的表面粗糙度数值要比塑件低级。该塑件要求对型腔抛光，所以对粗糙度的要求比较高，查表得抛光后顺纹路方向的表面粗糙度为.，垂直纹路方向的表面粗糙度为.。塑件表观质量塑件表观质量指塑件成形后的表观缺陷状态，如缺料溢料飞边凹陷气孔熔接痕皱纹翘曲与收缩尺寸不稳定等......”。

9、“.....塑件的尺寸塑件尺寸如下，高，精度等级级，周边圆弧缩短设计数控编程时间达以上。设计工程师在进行产品三维零件设计时就考虑模具的成型工艺和影响模具寿命的因素，并进行校对检查，预先发现设计过程的错误。在初步确立产品的三维模型后，设计制造及辅助分析部门的多位工程师可同时进行模具结构设计工程图设计模具性能辅助分析及数控机床加工指令的编程等工作，而且每个工程师对产品所做的修改可自动反映到其他工程师那里，大大缩短了设计数控编程的时间。.我国塑料模具工业和今后的发展方向.提高大型精密复杂长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的模多腔所致。.在塑料模设计制造中全面推广应用技术。技术已发展成为项比较成熟的共性技术，近年来模具技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进步普及创造良好的条件基于网络的体化系统结构初见端倪......”。