（终稿）蜗轮箱工艺规程和夹具设计（全套完整有CAD）

.粗镗的主轴孔机床组合镗床刀具高速钢刀具切削深度进给量根据机械加工工艺手册表.，刀杆伸出长度取，因此确定进给量切削速度参照机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速机床主轴转速，代入式.得，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度式.式中切削深度镗刀的主偏角则代入式.得刀具切出长度，取行程次数机动时间.精镗的主轴孔机床组合镗床刀具高速钢刀具切削深度进给量根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表.。

因此确定进给量切削速度参照机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，代入式.得，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度，代入式.得刀具切出长度取行程次数机动时间则本工序用的时间.加工螺孔钻孔机床组合钻床刀具麻花钻切削深度钻刀直径取进给量根据机械加工工艺手册表.，取切削速度参照机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，代入式.得，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度，代入式.得刀具切出长度走刀次数为机动时间攻丝机床组合攻丝机刀具钒钢机动丝锥进给量由于其螺距，因此进给量切削速度参照机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，代入式.得，取丝锥回转转速取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度盲孔机动时间则本工序用的时间.粗精车两侧面粗车车床卧式车床刀具硬质合金端面车刀切削深度进给量根据机械加工工艺手册表.，取切削速度参照机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，代入式.得，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度，代入式.得刀具切出长度取走刀次数为机动时间精车车床卧式车床刀具硬质合金端面车刀切削深度进给量根据机械加工工艺手册表.，取切削速度参照机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，代入式.得，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度，代入式.得刀具切出长度取走刀次数为机动时间则本工序用的时间注其他的孔面的加工切削用量和工序时间见工艺过程卡。

时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该卧抡箱的年产量为万件。

年以个工作日计算，每天的产量应不低于件。

设每天的产量为件。

再以每天小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于.。

参照机械加工工艺手册表.，机械加工单件生产类型中批以上时间定额的计算公式为大量生产时因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为式式中单件时间定额基本时间机动时间辅助时间用于粗铣参照机械加工工艺手册第卷表.。

其余量值规定为，现取。

表.粗铣平面时厚度偏差取。

精铣参照机械加工工艺手册第卷表.，其余量值规定为，现取。

铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册第卷表.，铸件尺寸公差等级选用，铸件尺寸公差为则毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为粗铣后最小尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即四个底孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。

因为四个孔是用来固定箱体的，粗糙度不要求，但是这四个孔要做为以后加工其他面的定位基准，所以要有定的粗糙度要求，现设表面粗糙度要求为。

参照机械加工工艺手册第卷表.，确定工序尺寸及加工余量为钻孔扩孔为单边余量铰孔为单边余量铰孔顶面的孔毛坯为实心，不冲孔。

参照机械加工工艺手册第卷表.，现确定其工序尺寸及加工余量为钻孔扩孔前后端面加工余量根据工艺要求，前后端面分为粗铣精铣加工。

各工序余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第卷表.，其加工余量规定为，现取。

精铣参照机械加工工艺手册第卷表.，其加工余量取为。

铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册第卷表.，铸件尺寸公差等级选用。

可得铸件尺寸公差为。

毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为前后端面上螺孔，螺孔，螺孔的加工余量毛坯为实心，铸件。

参照机械加工工艺手册第卷表.，现确定螺孔加工余量为螺孔钻孔螺孔钻孔孔钻孔镗孔的加工余量根据工序要求，前后和左右端面配合孔加工分为粗镗精镗两个工序完成，各个工序余量如下粗镗孔，参照机械加工工艺手册表.，其余量值为孔，参照机械加工工艺手册表.，其余量值为孔，参照机械加工工艺手册表.，其余量值为。

精镗孔，参照机械加工工艺手册表.，其余量值为孔，参照机械加工工艺手册表.，其余量值为孔，参照机械加工工艺手册表.，其余量值为。

铸件毛坯的基本尺寸分别为孔毛坯基本尺寸为孔毛坯基本尺寸为孔毛坯基本尺寸为。

两侧面加工余量由工序要求，两侧面需进行粗精铣加工。

工序精镗主轴孔，同时镗孔和尺寸为的右端面，以底面和两对称工艺孔为基准，同样选用卧式镗床。

工序钻油孔。

以内孔和左端面定位，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序钻吊环孔。

以底面和两对称工艺孔为基准，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序钻攻孔。

以内孔和左端面定位，同时以油孔定绕轴的旋转，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序钻攻孔。

以内孔和底面左端面定位，同时以油孔定绕轴的旋转，选用专用组合钻床和专用夹具。

工序清洗，选用清洗机清洗。

工序检验入库。

方案二工序粗铣底面。

以外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。

选用铣床和专用夹具。

工序钻铰底面工艺孔。

同样以外圆作为基准，内表面进行夹紧。

选用专用组合钻床和专用夹具。

工序粗铣前后端面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序粗车左右两侧面。

以底面和两对称工艺孔为基准。

选用专用双面组合铣床和专用夹具。

工序粗铣顶面。

以底面和两对称工艺孔为基准，选用铣床和专用夹具。

工序精铣底面。

以外圆作为粗基准，内表面进行夹紧。

选用铣床和专用夹具工序工序精铣前后端面。

个孔限制个自由度。

因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。

由于孔的位置与箱壁的位置是同型芯铸出的。

因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。

精基准的选择从保证箱体孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。

精基准的选择应能保证蜗轮箱在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。

从蜗轮箱零件图分析可知，它的底平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。

但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。

至于前后和左右端面，虽然它是蜗轮箱的装配基准，但因为它与蜗轮箱的主要支承孔系垂直和平行。

如果用来作精基准加工孔系，在定位夹紧以及夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。

.蜗轮箱加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。

蜗轮箱加工的第个工序也就是加工统的基准。

具体安排是先以外圆表面定位粗精加工底平面。

第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。

由于底平面加工完成后直到蜗轮箱加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。

因此，底面上的两工艺孔的需要铰。

由于的油孔要作为加工的螺孔自由度的限制，所以尽管它们在同平面上，但是油孔要先的螺孔先加工出来。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。

先粗加工平面，再粗加工孔系。

螺纹顶孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。

对于蜗轮箱，需要精加工的是支承孔前后端平面。

按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。

各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗精加工阶段中分散进行。

加工工序完成以后，将工件清洗干净。

清洗是在的含在两个轴的端面都有挡盖，两个轴相互垂直安装，前后端面支承孔左右端面支撑孔用以安装传动轴，实现其能量传递。

零件的工艺分析由蜗轮箱零件图可知这是个簿壁壳体零件，它的外表面上有六个平面需要进行加工，支承孔系在分别在前后和左右端面上。

此外各表面上还需加工系列螺纹孔。

因此可将其分为三组加工表面。

它们相互间有定的位置要求。

现分析如下以顶面为主要加工表面，这组加工表面包括顶面的铣削加工螺纹孔的钻和攻丝。

其中顶面有表面粗糙度要求为，螺纹孔因为是安装吊环的，精度要求不是很高。

以底面为主要加工表面，这组加工表面包括底面的铣削加工钻的工艺孔，因为底面和工艺孔都要作为以后加工面的定位基准，所以精度要求高，底面需要精铣，工艺孔则需要铰。

以两个相互垂直的支承孔为主要加工表面。

这组加工表面包括镗和个的孔另外还有个长的内表面，尺寸为的与孔轴线相垂直的前后端面前后端面上有的螺孔，以及个的油孔尺寸为与孔轴线垂直的左右端面，端面上有的螺纹孔，除此就是前后端面的铣削和左右端面的车削。

其中前端面有表面粗糙度要求为，后端面有粗糙度要求为，左右端面有表面粗糙度要求为，和的螺纹孔都要求均布在圆周上，尺寸圆周表面要求粗糙度为，镗的这三个孔的内表面的粗糙度要求为，并和两个孔的中心线有尺寸要求为，而且这两个控的圆度公差要求.。

.零件加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。

该零件的主要加工表面是平面及孔系。

般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。

因此，对于蜗轮箱来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

由于生产量也相当大，怎样满足生产率要求也是蜗轮箱加工过程中的主要考虑因素。

孔和平面的加工顺序箱体零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。

然后再加工孔系。

蜗轮箱箱体的加工自然应遵循这个原则。

这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。

其次，先加工平面可以先切去铸件表面蜗轮，工艺，规程，以及，夹具，设计，毕业设计，全套，图纸，下载摘要蜗轮箱的工艺规程和夹具设计是个贴近实际的毕业设计。

该零件结构有定复杂性，有两个主轴孔，并且有底面的大平面，因此零件毛坯采用灰铸铁铸造成形，箱体零件是种典型零件，因此其加工工艺规程和夹具设计也具有典型性。

在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统准确。

为了消除由粗加工所造成的内应力切削力夹紧力和切削热对加工精度的影响，整个工艺过程中主要是先加工基准面，在加工其他的平面和孔，达到零件图上的要求。

对各平面加工时，首先是考虑定位，以保证平面的尺寸精度相互位置精度和表面粗糙度，同时提高了生产率。

箱体零件的轴孔是箱体零件的关键，因此我采用专用夹具卧式镗床镗孔来保证各孔系的尺寸精度平行度同轴度等要求，对其他的油孔螺纹孔紧固孔的加工可放到最后进行。

蜗轮箱的主要加工部位为两端面和轴孔。

为了满足零件要求，采用专用铣床夹具和镗床夹具来进行加工，将大大提高产品质量和生产率。

关键词夹具，镗模，余量，误差，应采取的相应措施孔和平面的加工顺序孔系加工方案选择.蜗轮箱箱体加工定位基准的选择粗基准的选择精基准的选择.蜗轮箱加工主要工序安排机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.加工余量的计算顶面的加工余量四个底孔加工余量顶面的孔前后端面加工余量前后端面上螺孔，螺孔，螺孔的加工余量镗孔的加工余量两侧面加工余量确定切削用量及基本工时.粗精铣顶面粗铣精铣.钻铰定位孔钻孔铰定位孔.粗镗的主轴孔.精镗的主轴孔.加工螺孔.