1－轴键.SLDPRT
2轴齿轮.SLDPRT
２－轴键.SLDPRT
3-边－轴键.SLDPRT
３－中－轴键.SLDPRT
３轴从动轮.SLDPRT
4-.SLDPRT
4-边－轴键.SLDPRT
4-键.SLDPRT
４轴从动轮.SLDPRT
４轴从动轮1.SLDPRT
A0卷制装置.dwg
（CAD图纸）
A0装配图.dwg
（CAD图纸）
A3定位座.dwg
（CAD图纸）
A3固定环.dwg
（CAD图纸）
A3滚轮.dwg
（CAD图纸）
A3径杆.dwg
（CAD图纸）
A3可调轴承座.dwg
（CAD图纸）
A3扇形齿轮.dwg
（CAD图纸）
A3压板.dwg
（CAD图纸）
A3轴1.dwg
（CAD图纸）
A3轴1齿轮.dwg
（CAD图纸）
A3轴2.dwg
（CAD图纸）
A3轴2齿轮.dwg
（CAD图纸）
A3轴3.dwg
（CAD图纸）
A3轴3从动轮.dwg
（CAD图纸）
A3轴4.dwg
（CAD图纸）
A3轴4从动轮.dwg
（CAD图纸）
A4轴1后端盖.dwg
（CAD图纸）
A4轴1前端盖.dwg
（CAD图纸）
A4轴1套筒-2.dwg
（CAD图纸）
A4轴2后端盖.dwg
（CAD图纸）
A4轴2前端盖.dwg
（CAD图纸）
A4轴3后端盖.dwg
（CAD图纸）
A4轴3套筒.dwg
（CAD图纸）
A4轴4后端盖.dwg
（CAD图纸）
A4轴4套筒.dwg
（CAD图纸）
WPS文字 文档.wps
参考文献.doc
卷簧机图片.bmp
开题报告.doc
零件8tao tong3.SLDPRT
目录.doc
任务书.doc
扇形齿轮1.SLDPRT
说明书 .doc
孙鸿祥.ppt
套筒１.SLDPRT
套筒４.SLDPRT
一轴齿轮.SLDPRT
摘要.doc
轴１.SLDPRT
轴１键.SLDPRT
轴２.SLDPRT
轴３.SLDPRT
轴４.SLDPRT
轴41.SLDPRT
装配体2.SLDASM
按展开式布置，取，可算出，取，。
.计算运动参数和动力参数.各轴转速ⅠⅡⅢⅣⅤ。
.各轴功率ⅠⅡⅢⅣⅤⅥ。
.各轴转矩ⅠⅡⅢⅣⅤⅥ。
.带传动设计带传动的特点带又分为普通带窄带宽带接头带联组带齿形带及大锲角带等多种。
其中普通带应用最广，窄带则在近十年来应用越来越多。
带传动的主要优点是.缓冲和吸振，传动平稳噪声小.带传动靠摩擦力传动过载时带与带轮接触面间发生打滑，可防止损坏其他零件.适用于两轴中心距较大的场合.结构简单，制造安装和维护等均较为方便，成本低廉。
带传动的缺点是.不能保证准确的传动比.需要较大的张紧力，增大了轴和轴承的受力.整个传动装置的外廓尺寸较大，不够紧凑.带的寿命较短，传动效率较低。
鉴于上述特点，带传动主要适用于.速度较高的场合，多用于原动机输出的第级传动。
带的工作速度般为，高速带可达。
.中小功率传动，通常不超过。
.传动比般不超过，最大用到。
.传动比不要求十分准确。
带传动设计.选择带型号．确定计算功率查文献资料表得工作情况系数。
．选择带型号按查文献资料图得，选择型带。
.确定带轮直径，.选取小带轮直径根据文献资料图及表，选取小带轮直径。
径杆可在各自的滑槽中移动，通过控制上下圈径杆的位置，就可控制弹簧圈径的大小。
节距杆为垂直纸面的运动，其作用是使卷绕的钢丝形成螺纹升角。
通过控制节距杆的位置，就可控制弹簧节距的大小。
当卷绕完毕时，用切刀将钢丝切断。
芯轴则作为切刀切钢丝时的个支承。
金属丝从料架上引出后，首先经校直机构滚轮，再经导向板送入卷绕机构。
卷绕机构由卷绕杆芯轴刀和节距杆组成。
金属丝进入卷绕机构后，被卷绕杆顶住，然后沿两个般互为角的卷绕杆围绕芯轴刀作螺旋圆周运转，弯曲卷绕成螺旋形弹簧圈。
弹簧节距的大小是由节距杆控制的，它可以沿轴向运动，按照所设计弹簧节距的尺寸调整位置。
如果节距杆在凸轮的控制下后退不起作用时，则可卷绕出密圈的拉伸和扭转螺旋弹簧毛坯。
如果节距杆在凸轮的控制下随进料机构运转而自动调整位置时，则可卷绕成不等节距的螺旋弹簧。
卷绕杆在凸轮的控制下可以按箭头方向移动。
通过调整卷绕杆与芯轴刀之间的距离，来控制弹簧直径的大小。
在整个卷绕过程中如卷绕杆位置固定，就卷绕出圆柱形螺旋弹簧如卷绕杆的相对位置随进料动作而自动调节，则可卷制出中凸形或中凹形弹簧。
送料长度也由凸轮控制，即根据需要将凸轮调整好后，当送料到所规定的长度时，送料滚轮就会自动停止送料。
然后由凸轮控制的偏心连杆机构带动切断刀与芯轴刀将金属丝切断，这就完成了卡簧的形成。
从以上过程可以看出，卷簧的全部循环过程，是通过机床的凸轮轴上的各种凸轮的周期联动作用来实现的。
凸轮轴每转动周就完成个周期，卷制出个弹簧。
以上工艺流程可根据材料状态设备条件加工方法和技术要求等进行适当的调整。
.下料在下料之前，必须按国家标准，对材料的化学成分机械性能截面尺寸表面质量硬度和脱碳等项目进行检验。
并按炉号规格分批投入下料车间。
对于大批量生产的弹簧材料，可要求供料厂按定尺或倍尺供应，这样即可省去下料工序，又降低材料消耗。
.料头锻扁弹簧材料在卷制前，端部锻扁是为了减少成形后端圈的磨削加工量。
锻扁的长度按下式计算.加热卷绕成形加热卷绕主要是利用材料在高温时强度低塑性好的特性，使成形容易进行。
加热温度应根据热加工规范确定。
加热时间应保证在烧透的情况下，力求减少或避免造成严重的氧化和脱碳。
卷绕弹簧的设备在专业化工厂多数采用专用卷簧机，而般机械厂则用普通车床。
卷簧时应根据预制高度次完成，尽量避免卷后再次加热劈开螺距。
为了提高生产率在卷簧机上，可装置自动或半自动退芯轴装置及机械手，把卷完的弹簧自动放到指定的地点冷却。
卷弹芯轴的尺寸，根据弹簧内径尺寸和旋绕比确定。
旋绕比时，芯轴尺寸基本上与弹簧内径相同旋绕比小于时，芯轴尺寸比弹簧内径大些旋绕比大的弹簧，芯轴尺寸应比弹簧内径小些，大约小.。
芯轴尺寸还与加热温度有关，对直径尺寸要求严格的弹簧，只有通过试卷，调整芯轴尺寸，来满足弹簧特性和弹簧直径偏差的要求。
弹簧预制高度应根据弹簧的压并应力旋绕比材料表面质量材料的种类热处理后的硬度等因素来确定。
.弹簧的热处理.立定处理和强压处理为了使弹簧在使用过程中具有稳定的尺寸，热卷弹簧也需进行立定处理。
而强压处理是为了提高弹簧的承为了在冷成形后得到所要求的形状尺寸精度，在弹簧设计工艺装置设计和编制工艺规程时，必须准确地掌握不同材料的各类弹簧在成形时的回弹量。
影响回弹量的因素很多，主要有材料的机械性能旋绕比和工艺装置等。
.自动卷簧机卷簧无芯轴卷簧该部分内容见第三部分。
.去应力回火去应力回火通常简称为回火，有时也称为低温退火或低温回火。
其目的主要是为了消除金属丝冷加工和弹簧卷绕成形时所产生的内应力。
它可以显著地改善冷成形弹簧的机械性能和使用特性稳定弹簧的尺寸，提高弹簧的疲劳寿命。
对于铅淬火冷拉钢丝和冷拉青铜丝，在消除应力的同时，还可提高金属丝的弹性极限和硬度。
若将弹簧给予定的变形，装在夹具上进行回火，则不但可以调整弹簧制造中的尺寸，而且能有效地减少使用中的蠕变。
回火过程将引起弹簧直径长度和圈数的变化，通常称为回火变形量。
其大小与材料的类别尺寸，旋绕比及卷簧的情况有关。
般来说，用碳素弹簧钢丝琴钢丝油淬火回火钢丝卷制的弹簧，回火后外径缩小，用青铜丝和不锈钢丝卷制的弹簧，回火后外径增大。
回火变形量与旋绕比成正比。
在制订工艺时般应根据经验公式或图表对变形量作大略的估计，然后根据卷簧和校正的情况确定出去应力回火规范，将回火变形量控制在预期的范围内。
.压缩弹簧两端面的磨削为了使弹簧能直立与支承座接触良好减少绕曲和具有较均匀的压力，冷卷弹簧的两端面般要进行磨削加工，简称为磨簧。
磨簧加工后要求磨平部分不少于圆周长的，端头厚度不小于金属丝直径的。
普通圆柱螺旋弹簧的端面光洁度不低于，并应保证有良好的端面不平度及轴线与两端面的不垂直度。
弹簧应根据弹簧生产批量的大小来选择因此设计弹簧时，选择合适的材料是项技术性很强的工作。
弹簧材料的种类繁多，目前大量使用的是弹簧钢，其次是具有特殊性能的弹簧材料，如不锈耐酸钢耐热钢合金铜合金镍合金以及橡胶塑料等。
按交货状态，金属材料也可分为热轧和冷拉两类。
热轧材包括圆钢扁钢梯形钢和钢板等。
热轧钢的规格和尺寸公差较大，表面质量较差，般用于疲劳性能要求不高的低应力弹簧或截面尺寸较大的重型弹簧。
冷拉轧材又分以下几种类型.在成材过程中经过强化加工的丝材和带材。
这类材料在弹簧冷成形后不需要淬火，只需进行消除内应力回火处理。
如冷拉碳素弹簧钢丝油淬火回火钢丝冷轧不锈钢带等。
.在成材后以退火或高温回火状态供应，这类材料在弹簧冷成形后需进行淬火回火处理。
如合金弹簧钢丝异形钢丝，马氏体不锈钢丝以及弹簧和工具钢冷轧带等。
.冷拉圆钢，直径般在，表面质量较高，主要用于疲劳寿命要求高使用应力较大的大中型弹簧。
这种材料以光亮退火或冷拉状态供货，弹簧经热成形后需进行调质处理。
如冷拉合金弹簧钢。
.弹簧的制造工艺弹簧的种类较多，形状各异，精度要求不同，生产批量不等，因而制造方法也就有所不同。
弹簧的制造方法根据成形工艺的不同可分为冷成形和热成形两种。
当弹簧材料尺寸较小，在常温下成形的，称为冷成形当弹簧材料尺寸较大，需将材料加工之后成形的，称为热成形。
冷成形弹簧的制造工艺冷卷螺旋弹簧所用的材料，大致为直径.的钢丝和圆钢，或边长小于的异形钢丝和方钢，或相近尺寸的钢带和扁钢。
材轴承，卡簧，卷制机，设计，毕业设计，全套，图纸前言本课题来源于南京市双圆弹簧厂，弹簧作为通用基础件，量大面广，应用领域几乎涉及到国民经济所有领域。
由于使用环境场合功能各异，使各种弹簧的形状和大小差别悬殊，品种繁杂。
正因为弹簧本身的固有特征，生产弹簧投资不大，入门技术门槛不高，所以吸引了不少厂家投资于此。
和先进工业化国家相比，我国弹簧行业总体技术水平要落后年，缺乏自主的独立开发能力，大部分企业按来图制。
而工业的发展刺激了弹簧的需要，同时也对弹簧加工设备提出了更高的要求，以往的加工设备多为纯机械式卷簧机，机构复杂，而功能却很单，调试烦琐，加工精度又难以保证。
因此，为了高效的制造轴承卡簧，需要设计制造轴承卡簧卷制机，刻不容缓。
目前弹簧制造基本分为有芯卷制和无芯卷制两种方式，无芯卷制较传统的有芯卷制方式有经济性好，生产效率高，工人劳动强度低等优势，已经成为弹簧制造行业的主流制造方式。
在此课题中设计的轴承卡簧卷制机采用无芯卷制方式。
同时需要满足以下几点技术要求.轴承卡簧机卷制速度为只，卡簧最大外径，钢丝尺寸.轴承卡簧卷制机应能满足加工要求，保证加工精度.轴承卡簧卷制机应运转平稳，工作可靠，结构简单
（终稿）轴承卡簧卷制机设计（全套完整有CAD）
