（终稿）轴承盖的落料拉深冲孔复合模设计（全套完整有CAD）

该模架滑动平稳导向准确牢靠，可保证均匀的冲裁间隙，提高模具的刃磨寿命，并使模具的调试简单化。

.模座模座是冲模全部零件安装的基体，又承受和传递冲压力，因此要求它们具有足够的强度刚度和足够大的外形尺寸。

模座的尺寸规格根据模架类型凹模周界尺寸和安装要求确定。

对于圆形模座，其长度应比凹模长度大，宽度等于或略大于凹模宽度，深度取凹模板厚度的倍。

考虑受力情况，上模座厚度可比下模座小。

模座的前侧面需进行机械加工，以便在此面打上该模具的标记。

上模座导套孔的外侧面要加工浅窄槽，便于冲模工作时对导套润滑。

模座常用灰口铸铁制造。

该材料有较好的吸震性，这里选用。

.模柄图模柄模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。

选择模柄时，先根据模具大小上模结构模架类型及精度等确定模丙的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔尺寸确定模柄的尺寸规格。

般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小。

根据工件结构选用凸缘式模柄，用个螺钉固定在上模座的窝孔内。

模柄的凸缘与上模座窝孔以配合。

其结构形式如图。

.定位零件挡料销挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离。

因圆柱头挡料销结构简单，制造容易，故选用圆柱头固定挡料销，并固定在凹模上。

挡料销用号钢制造，淬火硬度为，其结构如图。

图挡料销导料销导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进。

导料销这样，在凸模磨损到定程度的情况下，任能冲出合格的零件。

在确定模具刃口制造公差时，要既能保证工件的精度要求，又要保证合理的间隙数值。

采用凸凹模分别加工，凸凹模分别加工是指在凸模与凹模分别按各自图样上标注的尺寸及公差进行加工，冲裁间隙由凸凹模刃口尺寸及公差保证，这样就需要分别计算出凸模和凹模的刃口尺寸及公差，并标注在凸凹模设计图样上，这样加工方法具有互换性，便于成批制造，主要用于简单，规范形状图形，方法或矩形的冲件落料时，因为落料件表面尺寸与凹模刃口尺寸相等或基本致，应该先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准，又因为落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为了保证凹模磨损到定程度仍能冲出合格零件，故凹模基本尺寸应该取落料件尺寸公差范围内的较小尺寸，落料凸模的基本尺寸则是凹模基本尺寸上减去最小合理间隙对于未标注公差可按级计算，根据冲压工艺学表查得，冲裁模刃口双面间隙落料刃口尺寸计算凸模制造公差按级精度选取，由冲压工艺学表查得，对于落料尺寸，校核间隙条件，但相差不大，可作如下调整则式中因数由表查得，.按级选取。

拉深时，拉深凸模和凹模的单边间隙可按表中计算凸凹模制造公差，按级精度选取，由表查得，对于拉深尺寸按级精度选取，查附录表，可以得，由于工件给定了内部尺寸因此可以按公式冲孔时，对于冲孔孔，按级精度选取，查附表得校核间隙，满足条件，故可以采用凸模与凹模配合加工方法，因数由表查得则为模具的整体结构设计.模具结构形式的选择采用落料拉深冲孔复合模，首先要考虑落料凸模兼拉深凹模的壁厚是否过薄。

本次设计中凸凹模的最小壁厚为，满足钢材最小壁厚的要求能够保证足够的强度，故采用复合模。

模具采用正装式。

模座下的缓冲器兼作压边与顶件，另外还设有弹性卸料装置的弹性顶件装置。

这种结构的优点是操作方便，出件畅通无阻，生产效率高，缺点是弹性卸料板使模具的结构变复杂，要简化可以采用刚性卸料板，其缺点是拉深件留在刚性卸料板中不易取出，带来操作上的不便，结合本次设计综合考虑，采用固定卸料板。

从导向的精度和运动的平稳以及具体规格方面考虑，可以采用滑动导向后侧导柱模架。

.模具总体设计模具闭合高度模具总装图的草图如图此，该零件的落料力为冲孔力冲孔力可按下式计算式中冲孔力冲件的内轮廓长度板料厚度材料的抗拉强度因此，该零件的冲孔力为卸料力般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。

会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。

从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。

影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能模具间隙材料厚度零件形状尺寸以及润滑情况等。

所以要精确地计算这些力是困难的，般用下列经验公式计算式中冲裁力卸料力系数，其值可查表，取为.。

得推件力将卡在凹模中的材料逆着冲裁力方向顶出所需要的力称为推件力。

根据材料厚度取凹模直壁高度，故，则推件力为推件力系数，其值可查表，取为.。

拉深力般情况下拉深力随凸模行程变化而改变，其变化曲线如图。

从图中可以看出，在拉深开始时，由于凸缘变形区材料的变形不大，冷作硬化也小，所以虽然变形区面积较大，但材料变形抗力与变形区面积相乘所得的拉深力并不大从初期到中期，材料冷作硬化的增长速度超过了变形区面积减少速度，拉深力逐渐增大，于前中期拉深力达到最高点位置拉深到中期以后，变形区面积减少的速度超过了冷作硬化增加的速度，于是拉深力逐渐下降。

零件拉深完以后，由于还要从凹模中推出，曲线出现延缓下降，这是摩擦力作用的结果，不是拉深变形力。

图拉深力变化曲线由于影响拉深力的因素比较复杂，按实际受力和变形情况来准确计算拉深力是比较困难的。

所以，实际生产中通常是以危险断面的拉应力不超过其材料抗拉强度为依据，采用经验公式进行计算。

对于带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为式中圆筒形零件的凸模直径系数，这里取材料的抗拉强度材料厚度因此压边力压边力的大小对拉深件的质量是有定影响的，如果过大，就要增加拉深力，因而会使制件拉裂，而压边圈的压力过小就会使工件的边壁或凸缘起皱，所以压边圈的压力必须适当。

合适的压边力范围般应以冲件既不起皱又使得冲件的侧壁和口部不致产生显著的变薄为原则。

些辅助工序。

工序的顺序主要由工序性质坯料的工艺性状制件的精度及定位要求所决定。

安排工序顺序的般原则是前后工序不应相互妨碍，尽可能地创造条件，使前后工序相互有利。

工序能否合并及合并的程度主要取决于模具的可行性和经济性。

合并形式中，复合冲压的制件质量好，而连续冲压操作方便生产率高。

大批量生产中，为提高生产率降低成本操作方便，尽可能采用工序合并的方案，冲压小冲件多用连续工序，大制件多用复合工序。

该零件包括落料和拉深两个基本工序，可采用的加工工艺方案有单工序复合工序和连续工序三种。

由于零件属于大批量生产且制件比较大，因此采用单工序效率太低，运输安装成本高，占地大，且不便于操作。

采用复合工序和连续工序加工出来的零件精度和平直度都较好，生产效率高，材料利用率也高。

但制件比较大，采用连续工序时工作强度增加，故采用复合工序工艺方案。

主要工艺参数的计算.确定排样裁板方案加工此零件为大批大量生产，冲压件的材料费用约占总成本的之多。

因此，材料利用率每提高，则可以使冲件的成本降低。

在冲压工作中，节约金属和减少废料具有非常重要的意义，特别是在大批量的生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样是降低成本的有效措施之。

冲裁件在板料上的布置方法称为冲裁工作的排样法，通常叫做排样。

排样的目的在于合理利用原材料，并尽可能节约材料。

材料利用率是衡量排样经济性的指标。

它是指林的实际面积与每个零件所占板料面积的百分比，即式中材料利用率零件的实际面积冲裁此零件所占用的板料面积，包括零件实际面积与废料面积。

值越大，说明废料越少，材料利用率就越高。

从上式可以看出，若减少废料面积，就可以提高材料利用率。

冲裁时产生的废料分为工艺废料与结构废料良种。

搭边和余量属于工艺废料，它取决于排样形式及冲压为号钢，屈服强度为，此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。

生产批量大批量生产。

根据以上分析，该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工。

.拉深工艺性影响拉深件工艺性的因素主要有拉深件的结构与尺寸精度和材料。

拉深工艺性对结构与尺寸的要求是拉深件因尽量简单对称，并能次拉深成形拉深件的壁厚公差或变薄量般不应超出拉深工艺壁厚变化规律当零件次拉深的变形程度过大时，为避免拉裂，需采用多次拉深，这时在保证必要的表面质量前提下，应允许内外表面存在拉深过程中可能产生的痕迹在保证装配要求下，应允许拉深件侧壁有定的斜度拉深件的径向尺寸应只标注外形尺寸或内形尺寸，而不能同时标注内外形尺寸。

工艺性对精度的要求是般情况下，拉深件的尺寸精度应在级以下，不宜高于级对于精度要求高的拉深件，应在拉深后增加整形工序，以提高其精度，由于材料各向异性的影响，拉深件的口部或凸缘外缘般是不整齐的，出现“突耳”现象，需要增加切边工序。

工艺性要求材料具有良好的塑性，屈强比小，板厚方向性系数大，板平面方向性系数小。

屈强比值越小，次拉深允许的极限变形程度越大，拉深的性能越好板厚方向性系数和板平面方向性系数反映了材料的各向异性性能，当较大或较小时，材料宽度的变形比厚度方向的变形容易，板平面方向性能差异较小，拉深过程中材料不易变薄或拉裂，因而有利于拉深成形。

该零件可看成带凸缘的圆筒形件，料厚，拉深后厚度不变零件底部圆角半径凸缘处的圆角半径也为尺寸公差都为自由公差，满足拉深工艺对精度等级的要求零件所用材料号钢塑性好，易于拉深成形。

根据以上分析，该零件的拉深工艺性较好，可用拉深工序加工。

所以，该零件的加工工艺性较好。

图工件图分析计算确定工艺方案.计算毛坯尺寸由于板料在扎压或退火时所产生的聚合组织而使材料引起残存的方向性，反映到拉深过程中，就使桶形拉深件的口部形成明显的突耳。

此外，如果板料本身的金属结构组织不均匀模具间隙不均匀润滑的不均匀等等，也都会引起冲件口高低不齐的现象，因此就必需在拉深厚的零件口部和外缘进行修边处理。

这样在计算毛坯尺寸的时候就必需加上修边余量然后再进行毛坯的展开尺寸计算。

根据零件的尺寸取修边余量的值为.表，冲压工艺与模具设计实用技术在拉深时，虽然拉深件的各部分厚度要求发生些变化，但如果采用适当的工艺措施，则其厚度的变化量还是并不太大。

在设计工艺过程时，可以不考虑毛坯厚度的变化。

轴承，冲孔，复合，设计，毕业设计，全套，图纸摘要介绍了轴承盖冷冲压成形过程，经过对轴承盖的批量生产零件质量零件结构以及使用要求的分析研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，冲压基本工序为落料拉深冲孔，然后根据对工序的初步计算，确定工序数目，如冲压次数，拉深次数，对工序顺序的安排，般根据各工序的变形特点，质量要求来确定，由于本工件为带孔的落料拉深件，因此先落料，再拉深，最后冲孔，根据生产批量和条件冲压加工条件和模具制造条件确定工序组合，因为生产批量大，所以将各个工序组合在起，并用复合模冲压，这样就提高了产