（终稿）雪碧瓶盖注塑模的设计（全套完整有CAD）

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《（终稿）雪碧瓶盖注塑模的设计（全套完整有CAD）》修改意见稿

1、“.....这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。导套配合部分的表面光洁度不能过低。导套孔的滑动部分按间隙配合，导套外径按过渡配合。导套设计及尺寸如下图所示图导套点浇口形式的双分型号面注射模应注意使分型面的分型号距离能保证浇注系统凝料顺利取出，般分型号面分型距离为分型面分型距离浇注系统凝料在合模方向上的长度。双分型面模具中要注意导向的设置及导柱的长度，如刻导柱同时对动模部分导向，则导柱导向部分的长度应按下式计算导柱导向部分长度分型面分型距离中间板的厚度。定端与模板间用或的过渡配合,导向部分通常采用或的间隙配合。根据模具结构的要求，与导柱同动作的弹簧应布置个，并尽可能对称布置于分型面的四周，以保持分型时弹力均匀，中间板不被卡死。布局形式如图所示图导柱排布图脱模机构的设计在注射成型的每循环中，都必须便于塑件从模具型腔中型芯上脱出,模具中这种脱出机构称为脱模机构或推出机构顶出机构。脱模机构的作用包括脱出取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出......”。

2、“......脱模机构的组成推出机构由推出零件推出零件固定板和推板推出机构的导向与复位部件组成。即推件板推件板紧固螺钉推板固定板推杆垫板顶板导柱顶板导套以及推板紧固螺钉。.脱模机构的分类按驱动方式分手动脱模，它是在开模后，用人工操作推出机构取出塑件。其动作平稳，对塑件无撞击，操作安全，但劳动强度大，生产效率低机动脱模，是利用注射机的开模动作使塑件脱离型腔。开模时塑件先随动模起移动，达到定位置时，脱模机构被注射机上固定不动的推杆或顶杆顶住而不能随动模继续移动，从而使塑件脱离模腔。机动脱模生产效率高，推出力大，生产中被广泛采用液压脱模，注射机上设置有专用的液压顶出装置即液压缸，当开模到定距离后，通过液压缸活塞驱动而实现脱模动作。液压式的顶出力速度和时间可通过液如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时......”。

3、“.....般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。因在设计时采用的是镶嵌式圆形型腔。因此，计算参考公式如下侧壁按强度计算按刚度计算底部按强度计算按刚度计算凸模计算按强度计算按刚度计算参数符号的意义和单位以及经查表所得值如下模腔压力取值范围材料的弹性模量查得.材料的许用应力查得.成型零部件的许用变形量查得.将以上值代入公式计算可得按强度计算得按刚度计算得模具采用材料为，淬火中温回火，高于导向机构的设计为了保证注射模准确合模和开模，在注射模中必须设置导向机构。导向机构的作用是导向，定位以及承爱定的侧向压力。导向机构包括导柱导向和锥面定们两种，根据本塑件的实际情况，采用导柱导向机构。.导柱导向机构的作用定位件用模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。导向作用合模时，首先是导向零件接触......”。

4、“.....避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。承受定的侧向压力.导柱导套的设计原则导柱应合理地均布在模具分型面的四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具的强度。导柱的长度应比型芯端面的高度高出，以免型芯进入凹模时与凹模相碰而损坏。导柱和导套应有足够的耐磨度和强度。为了使导柱能顺利的进入导套导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。导柱设在动模侧可以保护型芯不爱损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。般导柱滑动部分的配合形式按的间隙配合，导柱和导套与模板间的定位按的过渡配合，导套外径的配合按。除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。注射机的分类按外形可分为卧式立式和直角式按传动方式可分为机械式液压式和液压机械联合式按用途又可分为通用型和专用型所选注射机的型号为......”。

5、“.....成型零部件的结构设计及工作尺寸计算.成型零部件的结构设计塑料在成型加工过程中，用来充填塑料熔体以成型制品的空间被称为型腔。而构成这个型腔的零件叫做成型零件，通常包括凹模，凸模小型芯螺纹型芯或型环等。由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，并且脱模时反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐摩性和较低的表面粗糙度。同时还应考虑零件的加工性和模具的制造成本。凹模的的结构设计凹模又称阴模，是成型塑件外轮廓的零件。凹模有整体结构式和组合式。整体式凹模由整块金属材料直接加工而成，这种形式的结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。但当塑件形状复杂时，采用般机械加工方法制造型腔比较困难。因此它适用于形状简单的塑件。组合式凹模对于形状复杂的塑件或难于机械加工的整体式凹模，为了节省贵金属，便于型腔加工，减少热处理，通常采用组合式凹模。亦可以分为整体式凹模整体嵌入式凹模局部镶嵌式凹模大面积镶嵌式凹模四壁拼合式凹模。本塑件的外形简单，采用整体式凹模......”。

6、“.....整体式凹模为非穿通式模体，强度好，不易变形。凸模的结构设计凸模，是成型塑件内表面的成型零件，通常可分为整体式和组合式。整体式凸模当塑件的内形比较简单，深度不大时，可采用整体式凸模，其结构牢固，成型塑件的质量好，但机械加工不便，钢材耗量较大，适用于小型凸模。组合式凸模当塑件的内形比较复杂而不便于机械加工时，或形状虽不复杂，但为了节省贵金属，减少加工量，通常采用组合式凸模。固定板和凸模可分别采用不同的材料制造和热处理，然后再连接成体，这种结构形式适用于大型凸模。系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳流程应尽量短防止型芯变形整修应方便防止制品变形和翘曲应与塑件材料品种相适用冷料穴设计合理尽量减少塑料的消耗。主流道设计主流道是连接注射机喷嘴与分流道的段通道，通常和注射机喷嘴在同轴线上，断面为圆形，带有定的锥度。本塑件所用的材料为底密度聚乙烯，根据其流动性特点，主流道设计的主要参数如下主流道圆锥角，内壁粗糙度为.主流道大端呈圆角，取半径,以减小料流转过渡时的阻力。主流道应尽可能的短......”。

7、“.....此处根据实际情况选.衬套与主流道设计成整体,材料使用，热处理强度为.冷料穴的设计冷料穴般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”,防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝此外，在开模时又能将主流道凝料从定模板中拉出。本塑件采用形拉料杆的冷料穴。分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用。多型腔模具必定设计分流道，单型腔大型塑件在使用多个点浇口时也要设置分流道。分流道截面形状和尺寸的选择通常的分流道截面形状有圆形矩形梯形形和六角形等，为了减少流道内压力损失和传热损失，希望流道的截面积大表面积小。因此可用流道截面积与其周长的比值来表示流道的效率。由于正方形流道凝料脱模困难，六角形流道效率低而圆形截面流道在加工时两半很难对准，在此，选择半圆形，取半圆直径参见塑料制品成型及模具设计页表分流道的布置分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响。分流道的布置分平衡式与非平衡式两种，根据上面所选型腔的布局......”。

8、“.....它是浇注系统的关键部分。浇口的形状位置和尺寸对塑件质量的影响很大。浇口的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口时应遵循以下原则避免引起熔体破裂现象有利于塑料熔体补缩有利于熔体流动有利于型腔内气体的排出减少塑件熔接痕增加熔接强度防止料流将型芯或嵌件挤压变形保证流动比在允许范围内注意高分子取向对塑件性能的影响。根据以上原则，本塑件属于小型塑件，圆筒类制品，其表面要求较高，而点浇口截面积小，对于纤维增强的塑料，浇口断开时不会损伤塑件表面，故而确定采用点浇口。基本参数如下图所示图浇注系统图根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下由塑件质量取取.溢流排气系统的设计排气系统对于让塑料充满型腔，防止产生接缝和表面轮变。其透水气性能较差，而透氧气和二氧化碳以及许多有机物质蒸气的性能好。在热光氧气的作用下会产生老化和变脆。般使用温度约在左右。能耐寒，在时仍有较好的力学性能，时仍有定的柔软性。成型特性结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热，熔体粘度小，成型时不易分解......”。

9、“.....溢边值为.左右,流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解。冷却速度快,必须充分冷却,设计模具时要设冷料穴和冷却系统。收缩率大，方向性明显，易变形翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分。不宜采用直接浇口注射，否则会增加内应力，使收缩不均匀和方向性明显。应注意选择浇口位置。质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。综合性能压缩比热变形温度抗拉屈服强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量压缩强度疲劳强度周脆化温度.的注射工艺参数注射机类型柱塞式喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒温度前料筒温度后模温注射压力保压力注射时间保压时间冷却时间成型周期塑件的形状尺寸的计算塑件的工作条件对精度要求较高，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。外径壁厚内径壁厚由体积计算公式可计算得塑件的近似体积得查得低密度聚乙烯密度约为由公式代入数据可得塑件的质量为塑件如下图所示图塑件图型腔数目的确定及排布......”。