压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度刚度和良好的表面质量。设计模具时应该对成型零件的结构形式计算尺寸强度校核给以足够的重视。模具成型零件尺寸精度的因素模具成型零件的加工精度直接影响塑件的尺寸精度。实践表明，因模具成型零件的加工而造成的误差约占塑料塑件成型误差的三分之。通常模具的制造精度等级为级即可。模具成型零件的磨损量模具在使用过程中，由于料流的流动，塑料塑件的脱模，都会使模具成型零件受到磨损。模具成型零件的不均匀磨损锈蚀使其表明光洁度降低，而从新研磨抛光也会造成模具成型零件的磨损，其中以塑料塑件的脱模对模具成型零件的磨损最大。因此通常认为凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损，与脱模方向平行的面才加以考虑。磨损量随着生产批量的增加而增大。计算模具成型零件工作尺寸时，对于模具生产批量较小的模具取小值，甚至可以不考虑其磨损量。毛边厚度对塑件塑件尺寸精度的影响在敞开式和半闭合式压模中，沿塑料塑件型腔周围设有挤压边，把在该挤压边框上形成的塑料层叫毛边。毛边的厚度与加入的压制材料的数量及压制比压有关。利用注射模成型塑料塑件时，同样也会产生毛边。由于分型面上有渣滓，或者锁模力不够大，或者模具零件加工精度不高，使模具零件不能紧密贴合也会形成毛边.成型工艺条件的控制及操作技术对塑料塑件尺寸精度的影响成型工艺条件包括料筒温度注射压力保压时间模具温度每次注射量注射速度冷却时间成型周期原料的预热及干燥等，对其进行正确的控制和管理，有利于获得稳定的尺寸，质量优异的塑料塑件，并对经济价值也有大的影响。各种工艺条件是互相关联的，仅对个工艺因素进行正确地控制，并不容易提高塑件的质量，必须进行全面地正确的控制。工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括凹模凸模的径向尺寸含长宽尺寸与高度尺寸，以及中心距尺寸等。为了保证塑件质量，模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型部件工作尺寸与精度。成形收缩率在实际工作中，成形收缩率的波动很大，从而引起塑件尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为.式中为件收缩波动而引起的塑件尺寸误差为塑料的最大收缩率为塑料的最小收缩率为塑件尺寸。型腔都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满每个型腔,使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道。型腔布局由图.所示图.型腔布局设计.浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通侧入式浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。浇注系统组成普通流道浇注系统的组成般包括以下几个部分主浇道第分浇道第二分浇道第三分浇道浇口型腔冷料穴确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素.塑料成型特性设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。.模具成型塑件的型腔数设置浇注系统还应考虑到模具是单型腔或模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。.塑件大小及形状根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。.塑件外观设置浇注系统时应考虑到去除修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。.冷料在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天，其喷嘴直径为，喷嘴球面半径为，浇注系统设计如下图.图.浇注系统设计图中，喷嘴孔径喷嘴球面半径˚。主流道直径的经验公式为.式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数，查手册得的.。取.，喷嘴孔径为，喷嘴球面半径为则，。主流道衬套的形式选用如图.所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。图.主流道衬套及其固定形式主流道衬套的固定主流道衬套的固定，采用个的螺丝直接锁附固定。分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计采用出四侧入式浇口。流道布局如图.所示图.流道布局分流道的截面尺寸应根据塑件的体积形状壁厚所用塑料的工艺性能注射速率以及浇道的长度等因素来确定。对于壁厚小于，质量在下的塑件可用下经验公式确颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注射机主要是料筒进行清洗或拆换。柱塞式注射机料筒的清洗常比螺杆式注射机困难，因为柱塞式料筒内的存料量较大而不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或者采用专用料筒。对螺杆式通常是直接换料清洗，也可采用对空注射法清洗。脱模剂的选用脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的种助剂。般注射制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件与正确的模具设计。在和产上为了顺利脱模，常用的脱模剂有硬脂酸锌，液体石蜡白油，硅油，对材料，可选用硬脂酸锌，因为此脱模剂除聚酰胺塑料外，般塑料都可使用。第二步注射成型过程完整的注射过程表面上共包括加料塑化注射入模稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。第三步制件的后处理注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。制件的后处理主要有退火和调湿处理。该塑料制件材料为，就采用退火处理小时。.浇口种类的确定注射模的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并使注射压力传递到各个部分。浇注系统设计的好坏对塑件性能外观及成型难易程度影响很大。它由主流道分流道浇口及冷料穴组成。其中浇口的选择与设计恰当与否直接关系到制品能否完好的成型。由于本设计中分流阀塑件外表面质量要求较高，所以选用侧入式浇口。侧入式浇口在端面处，成形后切除浇口,零件组装时浇口被遮挡起来。侧入式浇口主流道需要设置钩针，分流道与产品相连，顶出产品包含流道连接在起。.型腔数目的确定因为本设计中采用侧入式浇口，且塑件的尺寸不大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用出四腔，进行加工生产。.注射机的选择和校核由于采用出四腔，需要至少注射量为，流道水口废料测量和计算方法与产品相同，总注塑量达到.，再根据工艺参数主要是注射压力，综合考虑各种因素，选定注射机为海天。注射方式为螺杆式，其有关性能参数为表海天注塑机参数型号参数单位螺杆直径理论注射容量注射重量注射压力注射行程螺杆转速料筒加热功率.锁模力拉杆内间距水平垂直允许最大模具厚度允许最小模具厚度移模行程移模开距最大液压顶出行程液压顶出力液压顶出杆数量油泵电动机功率油箱容积机器尺寸长宽高.机器重量.最小模具尺寸长宽注射量的校核模具设计时，必须使得在个注射成型的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的以内。浇口形式，成型压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大易产生熔接痕，模具设计时应该注意尽量减小浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响及小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。.塑件材料主要用途在机械工业上用来制造壳体泵业轮轴承把手管道产品蓄电池槽冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用制造汽车挡泥板扶手热空气调节导管等，还可用夹层板制小轿车车身。还可用来制造水表壳，纺织器材，电器零件玩具电子琴及收录机壳体食品包装容器，农药喷雾器及家具等。塑件的工艺分析在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构尺寸大小精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。分流阀如图.所示，呈弯管结构，两端接头为外螺纹，成型时采用型芯，型腔直接成型，中通结构采用抽芯机构，滑块侧抽芯成型，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。图.分流阀视图.塑件的结构设计脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取，根据文献，塑件材料的型腔脱模斜度为.，型芯脱模斜度为塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动固化定型时的冷却速度和时间塑件的成型质量塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡缩孔凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模装配使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚般在，最常用的数值为。该产品壁厚均匀，周边和底部壁厚均为左右。塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于.的圆角。般外圆弧半径大于壁厚的.业不可缺少的重要材料之。.注塑成型及注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能次成型外形复杂尺寸精度较高易于实现全自动化生产等系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式卧式直角式三种，由注射装置锁模装置脱模装置，模板机架系统等组成。注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有定形状和尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。