（全套设计打包）柱塞泵体工艺工装设计（喜欢就下吧）
A1-铣夹具体.dwg
（CAD图纸）
A1-铣夹具装配.dwg
（CAD图纸）
A1-钻夹具体.dwg
（CAD图纸）
A1-钻夹具装配.dwg
（CAD图纸）
A3-零件图.dwg
（CAD图纸）
A3-毛坯图.dwg
（CAD图纸）
工艺卡.doc
目录.doc
说明书.doc
说明书封面.doc
本次设计涉及到机床工艺工装夹具等机制专业的大部分专业知识，是次全面系统地检验自己在大学期间对专业知识的掌握情况。
在整个设计过程中做到严谨认真丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到要求的较高水平。
通过独立地查找资料分析计算完成方案设计，绘制图纸和编写技术文件等，使自己对机制专业有了更深刻的认识。
本说明书是设计柱塞泵体零件加工工艺规程及装备之用，是工作者在进行大量生产实习的基础上，再和现场了解相结合，选用“机械制造工艺学”和“机床夹具设计”编写而成。
本书系统地介绍了柱塞泵体零件加工工艺过程以及其工艺装备的选用零件的功用及结构分析加工余量工序尺寸公差确定工时切削余量速度的计算选用工件加工夹具的设计等，是份较为全面的设计说明书。
本次设计为期个多月，承蒙学校领导和老师的关心和支持，特别是老师的悉心指导，在此特表谢意！由于编者水平有限经验不足，再加成稿仓促，本书有许多不足之处，恳请老师指正。
编者张学珍年月日第章零件的分析.零件的作用柱塞泵是依靠柱塞在其缸体内往复运动时密封工作腔的容积变化来实现吸油和压油的。
由于柱塞与缸体内孔均为圆柱表面，容易得到高精度的配合，所以这类泵的特点是泄露小，容积效率高，可以在高压下工作。
柱塞泵的工作原理它是由斜盘柱塞缸体配油盘等主要零件组成。
斜盘和配油盘是不动的，传动轴带动缸体柱塞起转动，柱塞靠机械装置或低压油作用下压紧在斜盘上。
当传动轴旋转时，柱塞在其自下而上回转的半周内逐渐向外伸出，使缸体孔内密封工作腔容积不断增加，产生局部真空，从而将油液经配油盘窗口向外压出。
缸体每转转，每个柱塞往复运动次，完成次吸油和压油动作。
改变斜盘的倾角，可以改变柱塞往复行程的大小，因而也就改变了泵的排量。
柱塞泵体的加工是柱塞泵加工过程中的主要环节，它的加工质量的好坏直接影响着柱塞泵的产品的性能和耐用性，从而提出零件的制造工艺方面的要求加工精度和加工表面质量。
前者包括了零件的尺寸精度形状精度和位置精度后者包括了零件表面的粗糙度波度和物理机械性能设计结构应能够加工。
在工件上应有足够的加工空间，以便刀具能够接近加工部位，如留有必要的退刀槽和越程槽等要能提高劳动生产率。
如加工表面尽可能地安排在同平面或同轴线上，以便采取多刀或多件加工的高效生产方法。
零件图如图所示.零件的工艺分析零件的材料为，灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压。
但灰铸铁的铸造性能和切削加工性能优良。
以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求面螺纹孔距面距离，级孔底面到面距离，级面表面粗糙度为.面表面粗糙度为.由上面分析可知，可以先加工各面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。
再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此泵体零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。
第二章确定毛坯画毛坯图.确定毛坯种类零件材料为。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构不是太复杂，生产类型为大批生产，故选择金属型铸造毛坯。
．确定铸件加工余量及形状根据零件材料确定毛坯为铸件，由参考文献表可知其生产类型为大批量生产。
毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，为成批量生产，应注意此柱塞泵体零件内部孔需铸出，还应为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
毛坯最大外形尺寸。
参考文献表.该种铸件的尺寸公差等级级，加工余量等级为级，故取为级，为级。
铸件的分型面选择通过面孔中心线在面的投影面。
参考文献表，用查表法确定个表面的总余量如表所示如下表各加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值面及其对面面及其对面两工艺台最大长度孔内表面.参考文献表可得铸件主要毛坯尺寸的公差.如下表主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级面及其对面面及其对面两工艺台最大长度孔内表面最终确定毛坯图如下第三章工艺规程设计．选择定位基准正确地选择定位基准是设计工艺过程的项重要内容，也是保证零件加工精度的关键。
定位基准分为精基准粗基准和辅助基准。
在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准粗基准。
在后续工序中，则使用已加工表面作为定位基准精基准。
在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，然后再考虑选择合适的粗基准把精基准面加工出来。
另外，为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上部位作辅助基准，用以定位。
应从零件的整个加工工艺过程的全局出发，在分析零件的结构特点设计基准和技术要求的基础上，根据粗精基准的选择原则，合理选择定位基准。
精基准的选择“基准重合”原则应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准，即“基准重合”的原则。
