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专用机床般用于加工箱体类或特殊形状的零件。
加工时，工件般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔扩孔锪孔铰孔镗孔铣削平面切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。
有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现些回转体类零件如飞轮汽车后桥半轴等的外圆和端面加工。
本设计是把普通车床改造成全自动液压专用机床，对车床结构作了设计，在设计过程中考虑到车床的形成工艺，床身的受力分析和床身的热态分析。
该设计满足了全自动液压专用机床的加工精度要求，整体性能稳定。
关键词刀架拖板液压缸上料机构分析目录绪论零件的工艺性分析总体方案的确定刀架拖板设计.设计本部分的重要性.本部分的设计方案纵向液压缸的安置横向液压缸的位置.出屑结构设计及计算分析.纵向液压缸的设计液压缸的类型和安装形式液压缸工作压力的确定液压缸内径及液压缸活塞杆直径的确定液压缸的推力和流量计算活塞杆直径的验算液压缸长度及壁厚的确定液压缸外径的计算液压缸进出油口尺寸的确定液压缸的结构设计.横向液压缸的设计液压缸的类型和安装形式液压缸工作压力的确定液压缸内径及液压缸活塞杆直径的确定液压缸的推力和流量计算活塞杆直径的验算液压缸壁厚的计算和刹那高度的计算压缸外径液的计算液压缸进出油口尺寸的确定液压缸的结构设计.弹簧的设计与计算.螺杆的校核设计.衬套的结论与展望.结论.展望致谢参考文献附录绪论随着科学技术的发展，即使原来属于新颖，先进的机床也会逐渐变得陈旧，落后，满足不了产品科类日益增加和质量不断提高的需要，因此，“技术老化”是客观规律。
目前，我国的工厂企业，除了些新建单位外，大多数都存在设备老化问题，设备役龄在年以上，所占比重相当大，面对这么多的陈旧设备应该怎样办呢方面要创造或引进新技术，新工艺，新设备，进行必要的设备更新。
另方面则要进行技术革新，挖掘设备潜力，进行有效的技术改造，使旧设备适应新的生产需要。
本设计是把普通车床改造成全自动液压专用机床，这样生产锭脚时，生产率大大提高，劳动强度大大降低。
而且因为是在原有的旧设备进行改造，就能够充分利用原机床的结构，避免了重新设计和制造许许多多的零部件，使工作量大大地减少，节省很多物质，制造成本低，见效快。
改造机床还有个显著的特点是兴废利旧，使原先已淘汰的机床重见阳光，充分发挥其使用价值。
改造后的机床为全自动液压专用机床。
专用机床是加工种特定零件，完成些特定工序的专门机床，他有利于实现单机自动化，组成生产自助线，提高劳动生产率的，降低劳动强度。
随着生产率的发展和自助化程度的提高，专用机床目前在生产中的应用已越来越广。
本设计的主要要求为用普通车床改造为全自动液压专机加工锭脚的端面和外圆。
生产纲领粗车为件班，精车为件班。
本设计的方案力求简单可行，工作可靠，便于调整。
由于设计时间有限，加之实践经验不足，设计中难免有些错误，请各位老师批评指正。
零件的工艺性分析工件是机床改造后的加工对象，也是改造机床工作的主要依据之，故对工件进行工艺性分析是必须的。
由于改造后的专用机床只加工零件的端面和外圆，故在此也只对这道工序的工艺性进行分析。
根据工厂生产锭脚的工艺路线，在进行车端面和外圆加工前，端面，.孔和末端中心孔已经加工完毕。
在这道工序中，要保证的尺寸精度有.，以及.。
要保证的位置精度是端面相对于的锥孔的圆跳动为.，还有在精车时，要车.的退刀槽。
在这道工序中，要求达到的粗糙度为.。
从以上的分析中可以看到，这道工序的加工要求并不太高，首先要保证的是位置精度，其次是尺寸精度，粗糙度.在精车时就能够达到。
针对杆类零件的加工特点和该零件的具体形状以及加工要求，我们决定采用短锥销顶尖定位，短锥销定位可限制三个移动自由度。
顶尖可限制，方面的转动自由度如下图所示。
这样定位后，只剩下个需要转动的方向的转动自由度，故此定位正确。
图.短锥销采用这样的定位方法之后，如何夹紧工件并使工件旋转呢经过讨论，我们决定采用这样的专用夹具见下图.。
图.专用夹具在工装上装四个弹簧销，工件上料时，可以有两个压在工件下面，帮助落料，另两个卡在零件的铣平面上，带动工件旋转。
零件的末端有中心孔，故采用顶尖锁紧，以此来夹紧工件。
设计这个专用夹具，不仅可以完成爱动工件转动的重任，而且还可靠弹簧销来帮助落料，真是举两得。
至此，工件的定位，夹紧已确定。
总体方案的确定针对普通车床，根据对零件的工艺分析和给定的液压传动方式知道，由于采用液压传动实现自动化，使用专用夹具夹紧定位，所以要拆掉溜板箱，进给齿轮箱，改造刀架拖板和尾架，设计夹具和上下料机构，原来车床的床身，床头箱等则可利用。
根据以上的条件，我们设计了三套方案，套是采用单刀靠模。
采用把车刀进行车端面和两个外圆。
同时在纵横方向上进行靠模。
如下图所示。
主轴箱夹具死挡铁尾架刀架拖板镶条死挡铁顶针图.单刀靠模单刀靠模在纵横向都需要靠模，特别是纵向靠模比较麻烦，改造的机构增多。
虽然采用单刀靠模车床的抗振性较好，同时因为吃力相同，光洁度较好，但这样改造不但复杂繁琐，不经济，而且生产率较低。
另套方案是采用双刀靠模。
则采用两把刀同时车外圆，开始时，利用第把成形车刀进行车端面精加工时通过靠模车刀可切出退刀槽。
之后两把刀同时进行两个外圆的车削，见下图.所示主轴箱定位件尾架刀架拖板镶钢死挡铁图.双刀靠模这套方案比第套方案设计简单，生产率高，粗糙度在精车时完全可以达到，加工零件少，成本低。
而且车床能够承受的轴向抗力为，径向抗力为。
远远地小于，所以可以看到机床的刚性是足够的，故决定采用第二套方案。
在这套方案中，刀具是由两把车刀组成的，第把是成形车刀，进行车端面，切退刀槽和车外圆。
第二把是外圆车刀，车.的小外圆。
安装时，两把刀的切削刃间距等于，后把刀比第把刀进.。
切削时，先是第把刀车端面，通过靠模，切出退刀槽，遇到行程开关之后即进行纵车外圆，此时后面的把刀也进行切削，两把刀同时纵车外圆，到后把刀加工完毕时，前把早已切削完毕。
这样这道工序即加工完毕。
加工中，刀具的运动是通过行程开关发信，死挡铁限位，由掖压缸来驱动。
刀架拖板设计.设计本部分的重要性在车床上加工零件，其表面成形运动由两个运动所组成，是工件的旋转运动，另个就是刀具的进给运动。
刀具的进给运动直接参与切削过程，改变工件的形状，尺寸和精度。
本设计中，刀具的进给运动则是由刀架拖的运动来实现的。
所以，刀架拖板传动设计的合理与否，制造精确与否，直接关系到机床的加工质量和生产率，反映到加工工件上。
工件的加工精度，尺寸要求，以及切削用量等都需要本部分的设计来保证。
可以说本部分的设计在整个设计中占有重要地位。
.本部分的设计方案根据总体方案来进行本部分的设计。
（全套设计打包）全自动液压专用机床改造设计（喜欢就下吧）
