（可行论证）8000辆客车项目可行性分析研究报告（初步设计报告）

热水管道采用岩棉制品保温，镀锌铁皮保护层。

直埋不保温管道采用环氧煤沥青特加强防腐为了节约用水，采用节能型陶瓷芯龙头冲便器安装延时自闭阀。

给水系统采用优质管材管件包括管接头弯头三通和四通及附件包括法兰阀门和水龙头，防止跑冒滴漏，减少输送过程水资源损耗。

存在主要问题和建议首先进入厂区路面无法通过大型车辆和设备，四大车间及其配套设施将会被分割非常零碎，严重影响产品性能压件及模具存放等任务。

本车间属于批量生产性质。

设计原则以下轻客冲压线全部搬迁利用原有冲压线。

根据车间生产特点采用轮番方式组织生产。

原材料运入采用汽车。

卷料下料采用开卷纵横剪切机组客车顶盖及左右侧围板。

钢板下料采用剪板机，钢板材料利用率按计。

型材下料采用卧式半自动带锯机，型材弯管件采用液压弯管机成型，摇臂钻钻孔。

型材材料利用率按计。

车架厚板冲压杂件采用四柱万能液压机成形。

小型冲压件采用开式可倾压力机以下。

薄板折弯件采用液压板料压力机成形。

车间内部运输采用电动平板车和吊钩桥式起重机。

车间工艺布置充分考虑工艺流程合理性。

尽量做到工艺流程短捷顺畅。

冲压后废料装入废料箱后，采用叉车运输到全厂废料地集中处理。

中客及大客冲压件模具全部采用简易钢模。

主要工艺说明前围上蒙皮工艺过程钢板采用剪板机剪片料液压机压型修边钻孔零件存放焊接车间。

焊装车间车间任务车间任务目录项目概述项目性质及厂址产品生产纲领及工作制度建设指导思想建设时机选择产品布局建设模式规划设计主要数据国内主要客车制造水平现状描述工厂总图物流方案厂址条件分析规划理念及布置原则总平面布置竖向布置原则物流设计原则制造技术方案核准通过，归档资料。

未经允许，请勿外传，准备车间焊装车间涂装车间总装车间采用主要环保节能措施存在主要问题和建议对有关工作进度设想附表投资估算表附图厂区总体规划布置图共计五个方案项目概述项目性质及厂址位置本项目属于新建项目。

产品生产纲领及工作制度全年工作，按单班年产辆各类客车设烘干方式，设置电动对开门，间歇式操作。

涂装车间车间任务涂装车间主要承担客车车身涂装任务，主要包括车身焊接总成漆前预清理车身焊接总成涂密封胶喷涂车底防震隔热胶及发泡喷涂底漆中涂面漆和彩漆等工作。

涂装车间生性质为间歇式生产。

设计原则对于以下轻客，因其品质要求较高，专门配备台脱脂体室和台喷淋体室进行前处理后，再进入到以下车型涂装线。

中型及大型客车产品仅进行骨架构件前处理，不再进行车身整体前处理。

涂装车间采用抽屉式布置方式，结合车型长短进行喷漆室及烘干室设计以下轻客及中客设置条涂装线以上大客设置条调涂装线考虑到长客车生产需要，为其单独配置台喷漆室及台烘干室专门通过此车型。

车身采用三涂层涂装工艺，即工件涂底漆中涂面漆。

采用改性丙烯酸烘烤漆涂装工艺，其涂层耐腐蚀性装饰性达到国际先进水平。

车身总成在涂装车间进行手工预清理打磨刮腻子，喷胶及发泡喷涂底漆中涂面漆彩漆。

涂装车间工序间运输采用转运车工艺车与垂直地面链相结合运输方式。

喷漆室烘干室内采用垂直地面链输送。

其他工位采用人工退送。

涂装与焊装总装车间运输采用转运车与工艺车相结合运输方式。

喷漆室采用上送风下排风水旋式喷漆室，送风为经过初中过滤空调风，含漆渣废水经漆泥处理装置处理后排至厂区污水处理站处理后排放。

烘干室采用热风循环烘干室，设置电动对开门，间歇式操作。

烘干热源采用天燃气，油漆烘干室配置直接燃烧废气处理装置，余热回用。

采用工位设置调漆系统。

喷漆室调漆间设置自动消防系统，集中控制。

对于易产生噪音各种涂装设备，采取防噪音措施。

空调装置设置在空调平台上。

设备排风装置风机设置在独立排风平台上，并设置隔音室，车间内噪音控制在以下。

为保证产品涂装质量，车间内设有检查工位返修工位。

总装车间车间任务本车间承担客车内饰材料下料分总成分装和客车装配检测及调整返修等工作，同时承担部分底盘装配工作。

设计原则所有产品均采用车身与底盘合装装配工艺。

为适应以下轻客中巴及大客不同长度车身，提高装配线生产效率，便于物流管理，总装车间设置条客车装配线，均采用单边板式带输送形式。

其中大客装配线通过调整车位间距，可以实现超长度客车装配生产。

设置条底盘装配线，完成三段式底盘装配。

另设置条三类底盘改制线，以满足客