1、钻，扩，绞.的孔工序五铣宽.的面及顶面。工序六铣厚.的侧面。工序七。铣宽的槽。工序八铣宽.的面。工序九铣宽.的槽。工序十钻的孔工序十检验工序十二入库方案和方案二的区别在于方案二在先开始钻孔，这样不利于保证钻孔的精度，根据加工的先面后孔原则，我们应该先加。

2、艺规程设计确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。二基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百。

3、工艺路线方案工序铸造工序二时效处理工序三铣左右端面工序四铣宽的槽。工序五铣宽.的面及顶面。工序六铣厚.的侧面。工序七钻，扩，绞.的孔。工序八铣宽.的面。工序九铣宽.的槽。工序十钻的孔工序十检验工序十二入库方案二工序铸造工序二时效处理工序三铣左右端面工序。

4、分述如下.以.为中心的加工表面这组加工表面包括.的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有个装配时钻铰的锥孔，个的螺纹孔。下端有个的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。.以宽为中心的加工表面这组加工表面包括的孔宽的面，以及其上下两个端面。二工。

5、制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。.。

6、工面然后在加工孔，这样是有利于后序加工的定位，保证了加工精度同时也提高了效率，适合于批量生产。综上所述，我们选择方案，具体的工艺路线如下工序铸造工序二时效处理工序三铣左右端面工序四铣宽的槽。工序五铣宽.的面及顶面。工序六铣厚.的侧面。工序七钻，扩，绞.。

7、出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取.孔的不加工外轮廓表。

8、孔扩孔.铰孔其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。五确立切削用量及基本工时工序铣左右端面工步铣左端面.加工条件工件材料,.,铸造。加工要求粗铣.左端面。机床立式铣。

9、作为粗基准，用个经过特殊加工的定位销定位，这样就限制了空间的个自由度，又因为钻削时钻削力是向下的，因此上下的自由度不需要限制精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。三。

10、毛坯尺寸如下.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差，.端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表，取.，端面长度余量均为均为双边加工铣削加工余量为粗铣.精铣内孔已铸成孔查工艺手册表，取已铸成孔长度余量为.，即铸成孔半径为。工序尺寸加工余量钻。

11、床。刀具硬质合金钢端铣刀,牌号。铣削宽度,深度,齿数,故据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。选择刀具前角后角，副后角，刀齿斜角,主刃,过渡刃ε,副刃过渡刃宽ε。.，次走刀即可完成所需长度。。由于是对称铣，选较小量.,实际进给量为,则实际切削速度。

12、的孔。工序八铣宽.的面。工序九铣宽.的槽。工序十钻的孔工序十检验工序十二入库四机械加工余量工序尺寸及毛皮尺寸的确定”变速器换挡叉”零件材料为，硬度，毛皮重量.，生产类型大批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量工序尺寸。

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