1、。根据以上分析过程，现将变速器轴承外壳加工工艺路线确定如下工艺路线工艺路线工序铸造毛坯。工序时效处理。工序划线。工序铣上端面工件上端面并倒角。工序粗车精车外圆两端面。工序粗镗精镗内圆面内圆面。工序锪平个.孔的上端面。工序钻扩绞个.孔。工序锪平孔的端面。工序钻扩绞孔。工序镗工件内圆凹面。工序锪平埋头孔外端面。工序钻埋头孔。工序钻扩绞螺纹孔，攻丝。工序去毛刺。工序检验入库。先加工工件上下两个端面，在分别以上下两个端面为工序基准加工个.孔及其上下端面，这样可以尽量减少因基。

2、零件的主要加工表面是平面及孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于变速器轴承外壳来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。变速器轴承外壳孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。.变速器轴承外壳。

3、速器轴承外壳，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含苏打及亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质铁屑毛刺砂粒等的残留量不大。

4、这组加工表面包括上下两个外圆端面，个.的孔以及其上下两个端面。钻螺纹孔。以孔中心轴线为中心的加工表面。这组加工表面包括个的孔的外圆端面，个的孔，零件内侧个的凹面，以及埋头孔及其两个端面。这两组加工表面之间有着定的加工要求，主要是孔的下端面及.孔的下端面相对于基准跳动度不超过孔的下端面相对于基准平行度不.超过零件内圆面粗糙度为，其余各面粗糙度要求是.。其它是各个端面及孔倒角等.变速器轴承外壳加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该变速器轴承外壳。

5、夹具结构设计方面都有定的困难，所以不予采用。.变速器轴承外壳加工主要工序安排对于大批量生产的零件，般总是首先加工出统的基准。变速器轴承外壳加工的第个工序也就是加工统的基准。具体安排是先以孔定位粗精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后直到变速器轴承外壳加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，结合面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于变。

6、准不重合造成的定位误差。加工个.孔时，以工件上端面定位，以.孔下端面为加工面，尽量靠近设计基准，以减少误差。工艺路线二工艺路线工序铸造毛坯。工序时效处理。工序划线。工序粗车精车工件上端面并倒角。工序粗镗精镗内圆面内圆面。工序铣上端面。工序粗车精车外圆两端面。工序钻扩绞个.孔。工序锪平孔的端面。工序钻扩绞孔。工序镗工件内圆凹面。工序锪平埋头孔外端面。工序钻埋头孔。工序钻扩绞螺纹孔，攻丝。工序去毛刺。工序清洗。工序检验。工序入库。先加工工件上下两个端面，在分别以上下两个。

7、工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求保证各重要支承的加工余量均匀保证装入变速器轴承外壳的零件与箱壁有定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以变速器轴承外壳的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。精基准的选择从保证变速器轴承外。

8、很大程度上与毛坯的选择有关，因此，正确选择毛坯具有重要的技术和经济意义。根据该零件的材料为生产类型为批量生产结构形状很复杂尺寸大小中等大小技术要求不高等因素，在此毛坯选择铸造成型。确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取机械制造工艺设计简明手册表.，“变速器轴承外壳”零件材料采用灰铸铁制造。材料为，硬度为，生产类型为大批量生产，采用型材毛坯。面的加工余量。根据工序要求，结合面加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣参照机械加工工艺手册第卷表。其余量值规定为。

9、壳孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证变速器轴承外壳在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从变速器轴承外壳零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是变速器轴承外壳的装配基准，但因为它与变速器轴承外壳的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位夹紧以。

10、工序钻扩绞个.孔。工序锪平孔的端面。工序钻扩绞孔。工序镗工件内圆凹面。工序锪平埋头孔外端面。工序钻埋头孔。工序钻扩绞螺纹孔，攻丝。工序去毛刺。工序清洗。工序检验。工序入库。先加工工件上下两个端面，在分别以上下两个端面为工序基准加工个.孔及其上下端面，这样可以尽量减少因基准不重合造成的定位误差。加工个.孔时，以工件上端面定位，以.孔下端面为加工面，尽量靠近设计基准，以减少误差。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定毛坯种类的选择零件机械加工的工序数量材料消耗和劳动量等。

11、，现取。表粗铣平面时厚度偏差取。精铣参照机械加工工艺手册表，其余量值规定为。差等级选用。再查表可得铸件尺寸公差为。.选择加工设备及刀量具由于生产类型为大批量生产，所以所选设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机车。起生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床加工生产。工件在各机床上的装卸及各机床间的传递，由于工件质量较大，故需要辅助工具来完成。平端面确定工件的总长度。可选用量具为多用游标卡尺,测量范围参考文献表。采用车床加工，床选用卧式车床参考文献表，专用夹具。

12、面为工序基准加工个.孔及其上下端面，这样可以尽量减少因基准不重合造成的定位误差。加工个.孔时，以工件上端面定位，以.孔下端面为加工面，尽量靠近设计基准，以减少误差。以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现该方案比较合理。综合选择方案工艺路线工序铸造毛坯。工序时效处理。工序划线。工序粗车精车工件上端面并倒角。工序粗镗精镗内圆面内圆面。工序铣上端面。工序粗车精车外圆两端面。。

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