（全套设计打包）基于左支座零件的工艺及铣槽夹具工装设计（喜欢就下吧）

毕业设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础。

另外，这次毕业设计也是大学期间最后项实践性教学环节。

通过本次毕业设计，应使学生在下述各方面得到锻炼培养学生运用机械制造工艺学及有关课程的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题。

能够根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。

进步培养学生的识图，制图，运算和编写技术文件等基本技能。

熟练的运用机械制造基础机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决个零件在加工中基准的选择工艺路线的拟订以及工件的定位夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量生产率和经济性。

能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准手册图册规范等。

在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。

.国内外的发展概况随着机械设计自动化的不断发展，体化软件层出不穷。

也是其中比较出名的种软件之。

此类软件的应用使得左支座零件能够的得以提高应用。

近年来经济和技术发展很快，与五六十年代相比，机械制造业发生了很大的变化，各种柔性化设备和加工系统，如数控机床加工中心积极柔性化制造系统等应运而生，而且速度发展。

作为与上述柔性化设备和加工系统相配套使用的工艺装备，也必须具备高的柔性，以适应循序更换产品的需要。

因此，左支座零件除应用在原有场合外，又开辟了新的应用领域。

当今世界正在发生的深刻变化，对制造业产生了深刻的影响，制造过程和制造工艺也有了新的内涵。

传统制造业不断吸收电子信息计算机机械材料以及现代管理技术等方面的最新技术成果，并将先进的制造技术综合应用于产品开发与设计制造检测管理及营销服务的制造全过程，实现优质高效清洁及灵活生产，即实现自动化生态化信息化生产。

世纪的制造业呈现出高技术化信息化绿色化极端化服务增值等特点和趋势。

.本课题应达到的要求机械制造工艺学课程设计是在我们大学基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。

这是我们进行课程设计之前对所学课程的深入的综合性的连接，也是次理论联系实际的训练。

在毕业设计中，学生应独立承担部分比较完整的设计任务，发挥学生主观能动性，创造性和积极性，注重培养学生独立的工作能力和解决问题的能力。

因此，它在我的大学学习生活中占有十分重要的地位。

这次设计我们能综合运用机械制造基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，在老师和同学的帮助下，我对夹具，机床，刀具的的结构和工作原理有了更深的了解，不知不觉中我的图纸分析结构设计能力都得到了提高，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。

通过毕业设计要达到的几点基本要求具有工程绘图能力。

具有独立操作机床加工相应难度零件的能力。

具有进行方案论证，分析比较制定加工方案和检验研究方案的能力。

具有独立调查研究，查阅收集和综合文献资料的能力。

具有总结提高，撰写报告技术总结或设计说明的能力。

零件的三维造型对于零件的三维造型，首先需要分析二维零件图纸，想象出零件空间结构。

再根据具体尺寸利用软件绘制零件三维造型。

图.左支座零件图图.左支座三维图.首先草绘个方框，并将四个角倒圆角，然后拉伸得到如图.所示。

.反向拉伸出个定位销空和个沉头螺栓孔可以得到如图.所示。

图.草绘方框图.底座打孔.另选个表面草绘图，然后拉伸，得到如图.所示。

.另选个表面绘制圆并拉伸，得到如图.所示。

图.草绘三维图图.圆柱.将图.和.合并并打孔，得到如图.所示。

图.零件耳打孔图.反向拉伸出左侧沉头孔.反向拉伸出右侧沉头孔，得到如图.所示。

.反向拉伸出右侧孔和沉头孔，得到如图.所示。

.将图.和图.合并，得到如图.所示。

图.反向拉伸出右侧的孔和沉头孔图.两件组合图.选择底座下表面为基准绘制圆，然后反面拉伸，得到如图.所示。

.绘出的横槽和的纵槽，得到如图.所示。

图.反向拉伸出大孔图.绘出横槽和纵槽.将图.攻螺纹和，得到如图.所示。

.利用渲染命令渲染出具有真实感的零件效果图。

图.左支座零件三维图图.左支座零件渲染效果图车床左支座零件的分析及毛坯的确定在实际生产中，由于零件的生产类型材料结构形状尺寸和技术要求等不同，针对零件，往往不是单独在种机床上，用种加工方法就能完成的，而是要经过定的工艺过程才能完成其加工。

因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。

对于个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。

虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。

因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。

机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。

.车床左支座的作用和工艺分析零件的作用题目所给的零件是机床上的左支座，它用螺钉通过孔连接于机架上，是定位销孔，底板大孔是固定支座的沉头螺栓孔，该零件纵横两方向上的槽使耳孔部分有定的弹性，利用端带螺纹穿过于孔端于配合的杆件通过旋紧，便装在孔内的心轴定位并夹牢，松开螺栓后轴杆可转动或者滑动，也可利用夹紧程度不同来调节孔与轴的间隙。

零件的工艺分析该零件材料为，球墨铸铁，该材料具有较高的强度耐磨性耐热性及减振性，适用于承受较大的压力，要求耐磨的零件。

左支座共有两组加工表面，它们互相之间有定的位置要求，现分别叙述如下以.内孔为中心的加工表面。

加工表面包括.孔的大端面面以及大端的内圆倒角，.的大端端面有表面粗糙度的要求为.，且对.孔的轴心线有垂直度要求为.，四个的底座通孔和四个的沉头螺栓孔，以及两个的锥销孔，螺纹的孔以及的纵槽，其中主要加工表面为.。

二以.的孔加工中心的表面这组加工表面包括的通孔和的沉头螺栓孔以及的沉头孔，螺纹的底孔以及尺寸为的横槽，主要加工表面为.。

加工的是的锥销孔是.的粗糙度要求。

其要求比较高，直径也比较小，直接钻不能达到其精度要求，在这里可采取钻精铰的加工方法。

由上述分析可知，对于以上两组加工表面，可以先加工其中组，然后再借助于专用夹具加工另组加工表面，并且保证其位置精度。

.零件毛坯的确定毛坯材料的制造形式及热处理该零件材料为，考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择铸铁铸造。

毛坯的制造方法主要有以下几种型材锻造铸造焊接其他毛坯。

根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。

故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率，保证加工质量。

灰铸体般的工作条件承受中等载荷的零件。

磨檫面间的单位面积压力不大于。

二灰铸铁中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。

可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织有大量的渗碳体出现，以便于切削加工。

毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。

又由题目已知零件的年生产纲领件年。

由机械加工工艺手册可知，其生产类型为中批生产。

毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。

又由于支座零件孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效。

由机械加工工艺手册可知，该种铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级，故选取尺寸公差等级为级，加工余量等级为级。

铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。

浇冒口位置分别位于孔的上顶面。

由机械加工工艺手册用查表法确定参考面的总余量如表所示。

表各加工表面总余量单位加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量说明面.底面，单侧加工孔.孔降级大侧加工由机械加工工艺手册可知铸件主要尺寸的公差，如表所示。

表毛坯主要尺寸及公差单位主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差面中心距尺寸孔左支座的加工工艺设计.基准的选择粗基准的选择余量均匀原则在很多工件上有些重要的表面，加工这些表面时希望它们被切去均匀的余量。

保证不加工面位置正确的原则工件上若有些不加工的表面，它们与加工面之间也要求有个正确的位置关系，这些位置关系有时并不直接标注在图样上，但是经过分析从图面上可以看出来，如果不注意它们，将会影响到零件的美观甚至零件的使用性能。

粗基准只能有效使用次的原则因为粗基准本身都是未经机械加工的毛坯表面，其精度和表面粗糙度都较差，如果在个或几个自由度上重复使用粗基准，则不能保证两次装夹下工件与机床刀具的相对位置致，因而使得两次装夹下加工出来的表面之间位置精度降低。

粗基准平整光洁，定位可靠的原则粗基准虽然是毛坯表面，但应当尽量平整光洁，无飞边，不应当选毛坯分型面或分模面所在的表面为粗基准。

精基准的选择基准重合原则应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以避免因基准不重合而引起定位误差。

基准统原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的几道工序中尽可能采用同个或组定位基准来定位，称为基准统原则。

自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工表面作为基准，称为自为基准原则。

互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。

便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定，夹紧方便可靠。

精基准应该是精度较高表面粗糙度较小支撑面积较大的表面。

精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。

孔和面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统”的原则。

此外，面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单可靠，操作方便。

由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来