（全套设计打包）汽车轮毂压铸模具设计（喜欢就下吧）

压铸型材质和制造技术的发展，提高了压铸型使用寿命和压铸件质量。

薄壁压铸件成形技术的开发与应用，为实现轻量化的目标创造了条件。

压铸型涂料的开发，改善了铸型润滑特性，提高了压铸件表面质量。

国内压力铸造业的现状压铸模在我国约起始于世纪年代，但在工业上大量应用压铸件是始于世纪年代，即年以后。

至世纪年代，我国的压铸技术达到相当水平，已自行设计和制造出成系列的性能优良的压铸机。

国产压铸机从般小型到及的大型压铸机均有生产。

但与国外相比，我国压力铸造业仍然存在很多不足，主要表现在以下方面。

国外压射系统始终在不断地改进，平均年就有次重大改进。

而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数显示系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而压铸件的质量无法保证，也难以实现自动化。

液压系统无法实现压铸机的自动控制。

而国外有名的压铸机公司在这方面早已普遍应用。

国产压铸机大都存在漏油的现象，主要原因是密封件质量差和加工质量问题。

刚性是影响压铸机精度的重要因素，以前我国压铸机压射性能较差，人们集中精力研究压射系统的性能，而忽视了强度精度的提高。

压铸模使用寿命短。

模具可靠性较差。

生产率低由于国产模具使用可靠性不稳定，生产中故障多，返修量大，班产量不如进口模具高。

我国在压铸模的设计和制造方面，进展较为缓慢。

在压铸模设计中，目前仍主要依靠设计人员的经验。

外观质量不理想。

国产压铸件往往线条不清晰，水流纹不理想，表面粗糙度差。

与进口压铸件对比，差距明显。

近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。

以中国的轿车工业压铸市场为支柱，中国的压铸业已经向摩托车行业农用车行业基础设施建设市场玩具市场家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未艾。

压铸产业的发展趋势由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量产量和扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺新技术应运而生。

例如，为了消除压铸件内部的气孔缩孔缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头或称精速密压铸为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平分型的全立式压铸机为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。

又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注自动取件及自动润滑机构外，还安装成套测试仪器，对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。

它们是压射力压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等。

二铸件成型工艺的可行性分析.铸件分析图铸件立体图如图所示的零件，材料镁合金，铸造精度，铸件圆柱形，侧壁有凸台，其立体图如图，根据零件侧壁凸，台适合采用双向侧抽芯，由滑块上的型芯成型。

为了使模具与注射机相匹配以提高生产力和经济性保证塑件精度，并考虑模具设计时应合理确定型腔数目，该模具选择次开模及模腔。

.铸件的原材料分析基本特性镁合金是以镁为基加入其他元素组成的合金。

其特点是密度小.镁合金左右，比强度高，比弹性模量大，散热好，消震性好，承受冲击载荷能力比铝合金大，耐有机物和碱的腐蚀性能好。

主要合金元素有铝锌锰铈钍以及少量锆或镉等镁合金英文的比重虽然比塑料重，但是，单位重量的强度和弹性率比塑料高，所以，在同样的强度零部件的情况下，镁合金的零部件能做得比塑料的薄而且轻。

另外，由于镁合金的比强度也比铝合金和铁高，因此，在不减少零部件的强度下，可减轻铝或铁的零部件的重量。

特点镁合金相对比强度强度与质量之比最高。

比刚度刚度与质量之比接近铝合金和钢，远高于工程塑料。

在弹性范围内，镁合金受到冲击载荷时，吸收的能量比铝合金件大半，所以镁合金具有良好的抗震减噪性能。

镁合金熔点比铝合金熔点低，压铸成型性能好。

镁合金铸件抗拉强度与铝合金铸件相当，般可达，最高可达多。

屈服强度，延伸率与铝合金也相差不大。

镁合金还个有良好的耐腐蚀性能，电磁屏蔽性能，防辐射性能，可做到回收再利用。

镁合金件稳定性较高压铸件的铸造行加工尺寸精度高，可进行高精度机械加工。

镁合金具有良好的压铸成型性能，压铸件壁厚最小可达.。

适应制造汽车各类压铸件。

但镁合金线膨胀系数很大，达到，而铝合金则为，黄铜约，结构钢，铸铁约，岩石花岗岩大理石等仅为，玻璃。

.成型工艺分析.精度等级影响铸件精度的因素很多，塑料的收缩注塑成型条件时间压力温度等，塑件形状模具结构浇口分型面的选择，飞边斜度模具的磨损等都直接影响制品的精度。

按标准，铸件件尺寸精度铸造精度。

.脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。

为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。

本零件设为.三压铸机的选用及分型面的设计估算零件体积和投影面积用建模分析知塑件体积为体积.，模具分型面上铸件的总投影面积为.查书可知，本零件镁合金的压射比压.压铸机的选择为了简化选择压铸机时的计算，在已知模具模具分型面上铸件的总投影面积和选用的压射比压后，国产压铸机可以从图直接查到所选的压铸机型号采用常用的卧式冷室压铸机，其型号为。

压铸机主要参数如下压射力为压室直径为最大浇注量铝为.锁模力拉缸内空间水平垂直为。

压铸模分型面的设计为了加工和组装成型零件，以及安放嵌件和其它活动型芯，为了将成型的压铸件从模体中取出，必须将模具分割成可以分离的两部分或几部分。

在合模时，这些分离的部分将成型零件封闭为成型空腔。

压铸成型后，使它们分离，取出压铸件和浇注余料以及清除杂物。

这些可以分离部分的相互接触的表面称为分型面。

压铸模的分型面是模具设计和制造的基准面。

它直接影响着模具加工的工艺及压铸成型的效果和效率。

分型面选择的基本原则尽可能的使压铸件在开模后留在动模部分有利于浇注系统溢流排气系统的布置保证压铸件的尺寸精度和表面质量简化模具结构，便于模具加工避免压铸机承受临界载荷考虑压铸合金的性能。

综上所述，分型面取在铸件中间，采用哈夫块形式，减少了模具的成本，提高了模具的精度。

图.分型面的选择四.浇注系统的设计.浇注系统的分类及选择浇注系统按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，大体可分为下列几种类型侧浇口中心浇口顶浇口环形浇口缝隙浇口和点浇口等。

.侧浇口的特点适应性强，可按铸件的结构特点，布置在外侧面为了改善充填条件，可设置辅助性的外侧分支浇口铸件内孔有足够位置时，可布置在内侧面，使模具结构紧凑，又可保持良好的热平衡条件，如环形框形等铸件适用于多腔模，提高生产效率去除浇口方便。

．中心浇口的特点金属液从型腔中心部位导入引向分型面，有利于排气金属液流程短，分配均匀模具结构紧凑浇注系统金属消耗量较少改善压铸机的受力状况，提高压铸模中有效棉结的利用率般常用于单型腔的模具浇口需要切除。

．点浇口的特点金属液由铸件的顶部充填型腔，流程短且均匀改善压铸机的受力状况，提高压铸模有效面积的利用率金属液导入型腔处，直接受到冲击，容易产生飞溅和粘膜现象，影响压铸件的质量模具结构复杂常用于外形对称的薄壁铸件。

.环形浇口的特点金属液充满环形浇口后，再沿环形型腔壁充满型腔，可避免正面冲击型芯排气条件良好，压铸件的内部质量及表面质量都较高可在环形浇口和环形溢流槽处设置推杆，使压铸件上不留推杆的痕迹浇注系统金属液消耗量较大，浇口需要切除适用于圆筒类或中间带孔的压铸件。

.缝隙浇口的特点适用于型腔较深的模具，为了便于加工，常常在型腔部分垂直分型内浇口设置在型腔深处金属液显长条缝隙状顺序填充型腔，排气条件良好。

根据本次设计的工件的结构，生产时采用模腔的形式，采用的具体样式如图所示金属液从端浇口注入，顺着型芯方向充填，在另端设置溢流槽。

充填排气条件良好，有利于提高压铸件质量。

.内浇口的设计内浇口的选择设计内浇口时，主要是确定内浇口的地位置和方向，并预计合金充填过程的流态，可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。

内浇口的主要形式如图所示。

其中图因除去内浇口时易损伤铸件，因此较少采用。

图适用于平板类铸件。

图适用于厚壁铸件，图在去除浇口时都不会损伤铸件。

图适用于深腔铸件其中图制造比较困难，因为它们具有合理的金属液引入方向，有利于型腔排气及避免金属液进入型腔时冲击型芯。

结合本零件的特点，为了方便去除浇口时都不会损伤铸件，设计时选择图类型结构．内浇道截面积计算确定合理的内浇口的截面积，涉及到多方面的因素，目前在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用。

浇口厚度的经验数据见表表内浇口厚度的经验数据铸件壁厚.合金种类复杂件简单件复杂件简单件内浇口厚度镁根据铸件结构，内浇口的厚度取为.。