1、，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。冷却系统的设计规则所设计的冷却通道要保证冷却效果均匀而迅速。脱模阶段脱模是个注塑成型循环中的最后个环节。脱模的方式主要有两种顶杆脱模和脱料板脱模。对于选用顶杆脱模的模具，顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。而脱料板则般用于深腔薄壁容器以及不允许有推杆痕迹的透明制品的脱模，这种机构的特点是脱模力大且均匀，运动平稳，无明显的遗留痕迹。塑件的后处理为改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性，塑件经脱模或机械加工后应进行适当的后处理。后处理主要是指退火和调湿处理。退火处理退火处理是将塑料制件放在定温的加热液体介质中如热水热的矿物油甘油乙二醇和液体石蜡或热空气循环烘箱中静置段时间，然后缓慢冷却的过。

2、二章塑料成型工艺塑料成型是将塑料原材料转变为所需形状和性能的塑件的门工程技术。在设计模具时不仅要了解塑料制作的技术要求和注射成型的工艺过程，还必须了解注射机的技术规范，以保证设计的模具与使用的注射机相适应。其中，塑料注塑成型，又称注射成型，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之，除用于热塑性塑料成型外，近年来，也用于部分热固性塑料的成型加工。注塑成型生产效率高易于实现机械化和自动化并能制造外形复杂尺寸精确的塑料制品，大约的塑料制件用此方法生产。.塑料制品的结构和工艺性能设计塑件结构形状制品的整体外形尺寸与塑料的流动性有关。在注射成型与传递成型中，当塑料流动性能差时如玻璃纤维或石棉纤维增强塑料以及制品壁厚较薄时，其整体外形尺寸不能设计过大。此外，整体外形尺寸受到成型设备的制约。塑件材料选择结合电吹风外壳壁薄的特点，本课题选流动性较好的材料丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。的密度和收缩率见表。表的。

3、注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。.注塑成型工艺过程塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充保压冷却脱模等四个阶段，这四个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这个阶段是个完整的连续过程。填充阶段填充是整个注塑循环过程中的第步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。保压阶段保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度增密，以补偿塑料的收缩行为。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。冷却阶段在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到定刚。

4、计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。高效率自动化大量采用各种高效率自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。大型超小型及高精度由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度高硬度高耐磨性能且易加工热处理变形小导热性优异的制模材料。革新模具制造工艺在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。标准化开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。第。

5、工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。另外，成型后的实效率变化和模具结构形式对尺寸精度也有定的影响。因此，对塑料制品的精度要求不能过高，应在保证使用性能的情况下，尽可能选用低精度等级。本课题采用般精度，对应公差为.。制品的表面粗糙度塑料制品的表面粗糙度主要取决于成型模具型腔表面的粗糙度。另外，塑料品种，成型工艺以及成型模具型腔表面的磨损和腐蚀对制品的表面粗糙度也有定的影响。般情况下，模具型腔表面的粗糙度也有定的影响。般情况下，模具型腔表面的粗糙度要比所成型制品的表面粗糙度低级。本课题可选用。.注塑成型特点注塑成型是塑料模塑成型的种重要方法，生产中已广泛应用。它具有以下几方面的特点成型周期短，能次成型外形复杂尺寸精确带有金属或非金属嵌件的塑件对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此种方法成型，些热固性塑料也可采用注塑成型生产效率高，易于实现自动化生产。

6、。目的是减少或消除塑件的内应力。调湿处理调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中隔绝空气进行防止氧化的退火，同时加快达到吸湿平衡的种后处理方法。目的是使塑件的颜色性能尺寸得到稳定。聚酰胺类塑料制件通常需要进行调湿处理。.注塑成型设备注塑机是利用塑料成型模具将热塑性塑料或热固性塑料原料制成塑料制件的注射成型设备，也是应用最广的塑料成型设备。注塑机结构组成注射成型机通常由注射装置合模装置液压传动系统电器控制系统等组成，如图所示。注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将定量的熔料注射进模具型腔。合模装置也称锁模装置，保证注射模具可靠地闭合，实现模具开合动作以及顶出制件。液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求如压力温度速度和时间和动作程序准确有效工作。注塑机的工作过程合模与锁紧注射成型机的成型周期般从模具开始闭合时算起。模具首先以低压快速进行闭合，当动模与定模很接近时。

7、度很收缩率密度•计算收缩率物料性能.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好与有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理。.有高抗冲高耐热阻燃增强透明等级别，柔韧性好。.适于制作般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。成型性能无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥度,小时。宜取高料温,高模温,但料温过高易分解。对精度较高的塑件,模温宜取度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取度。冷却速度快，模具宜加热，应选用耐磨钢。塑料制件的结构工艺性要想获得合格的塑料制件，除合理选用塑件的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件结构设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡缩孔凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。塑件结构工艺性设计的主要内容包括尺寸和。

8、装置退回的目的主要是避免喷嘴与冷模长时间接触，维持喷嘴内料温，确保下次顺利注射。另方面，有时为了便于清料，常使注射装置退回。开模与顶出制件模具内的制件冷却定型后，合模机构就开启模具。在注射机的顶出系统和模具的推出机构的联合作用下，将制件自动推出，为下次成型做好准备。注塑机的分类注塑机的分类方法很多，目前使用较多的是按注塑机外形特征分类，这种分类方法主要是根据注塑机的合模装置和注射装置的相对位置进行分类的。卧式注塑机合模装置与注射装置的运动轴线呈线水平排列，具有机身低，操作维修方便，自动化程度高等特点。所以这种形式应用最广，对大中小型都适用，是目前注塑机最基本的形式。立式注塑机合模装置与注射装置的运动轴线呈线并垂直排列，具有占地面积小，模具拆装容易，模具内安放嵌件方便等优点。但制品顶出后不易脱落，不易实现全自动化操作，且机身高，加料维修不方便。目前小型注塑机常采用这种形式。角式注塑机。

9、度表面粗糙度塑件形状壁厚脱模斜度加强筋支承面圆角孔螺纹齿轮嵌件文字符号及标记等。下面重点介绍下脱模斜度，壁厚，制品的精度和粗糙度等四个方面脱模斜度查表可知型腔的脱模斜度为，型芯的脱模斜度为。表常用塑件的脱模斜度塑料名称脱模斜度凹模型芯聚乙烯聚丙烯聚酰胺氯化聚醚硬聚氯乙烯聚碳酸酯聚苯乙烯有机玻璃聚甲醛热固性塑料壁厚塑料制品的壁厚对制品质量有至关重要的影响。壁厚过后，不但用料多，成本高还容易产生气泡缩化凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低对热塑性塑料制品而言。壁厚过薄，成型困难，流动阻力大，尤其是大型制品和形状复杂制品。制品最小壁厚的确定原则脱模时受顶出零件的推力不变形能承受装配时紧固力。壁厚因制品大小和塑料品种的不同而异。热塑性塑料制品的最小壁厚可达到.，但般在之间。常用壁厚为。本课题电吹风外壳的壁厚为.。制品的精度影响制品精度的因素较多。首先是模具的制造精度和模具的磨损量，其次是成。

10、液压缸内的高压也可撤除，使制件在模内冷却定型。为了缩短成型周期，在制件冷却的同时螺杆传动装置工作，带动螺杆转动，使料斗内的塑料落入料筒经螺杆向前输送，在料筒加热系统的外加热和螺杆的剪切混炼作用下，使塑料逐渐依次熔化，由螺杆输送到料筒的前端，并产生定的压力。这个压力是根据所加工的塑料调节注射机液压系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力建立的，统称为预塑背压，其目的是保证塑料的塑化质量。由于螺杆不停地转动，故熔料也不断地向料筒前端输送，螺杆端部产生的压力迫使螺杆连续向后移动，当后移段距离，料筒端部的熔料足以满足下次注射量时，压下行程开关，螺杆停止转动和后移，这就是常说的计量。由于制件冷却和预塑同时进行，故般情况下，要求螺杆预塑时间要少于制件冷却时间，以免影响成型周期。注射装置后退注射装置是否后退可根据所加工塑料的工艺而定。有的在预塑化后退回，有的在预塑化前退回，有的注射装置根本不退回。注。

11、模装置和注射装置的运动轴线互成垂直排列，其优缺点介于立式和卧式之间，使用也较普遍，大中小型注塑机均有。注塑机的基本参数注塑机的基本参数是其设计制造选择与使用的基本依据。描述注塑机性能的基本参数有注射量注射压力注射速度塑化能力锁模力合模装置基本尺寸等。公称注射量公称注射量指机器对空注射条件下，注射螺杆作次最大注射行程时，注射装置所能给出的最大注出量，是注塑机的主要参数之，单位为或。注射量标志了注塑机的注射能力，反映了机器能生产制品的最大重量或体积。注射量有两种表示法，种是以加工聚苯乙烯原料为标准密度.，用注射出熔融物料的重量表示。加工其他物料时，应进行密度换算。另种方法是采用注射容量表示，即用次注出熔融物料的容积表示。必须指出，基本参数中的公称注射量是取螺杆最大注射行程时所对应的容积或重量，条件是对空注射。实际中由于温度压力熔料逆流等，注射量达不到理论值。实际注射量约为公称注射量的倍。

12、合模的动力系统自动切换成低压即试合模压力低速，在确认模内无异物存在时，再切换成高压低速而将模具锁紧。注射装置前移在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射液压缸工作，使注射装置前移，保证喷嘴与模具主浇套入口以定的压力贴合，为注射阶段做好准备。注射与保压完成上述两个工作过程后，便可向注射液压缸接入压力油。于是与液压缸活塞杆相接的螺杆，便以高压高速将头部的熔料注入模腔，并将模腔中的气体从模具分型面驱赶出去。此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力，又称次压力。注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，还需对熔料保持定的压力以进行补缩，直到浇注系统的塑料冻结为止。此时，螺杆作用于熔料的压力称为保压压力，又称二次压力。保压时，螺杆因补缩会有少量的前移。制件冷却与预塑化当保压进行到模腔内熔料失去从浇口回流的可能性时即浇口封闭，注射液压缸内的保压压力即可卸去此时合模。

参考资料：

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