（全套设计打包）绞车实验台设计（喜欢就下吧）

中低压系统为获得低于系统压力的二次压力可选用减压阀，大型高压系统宜选用单独的控制油源。

为了使执行元件不工作时液压泵在很小输出功率下工作，应采用卸载回路。

对垂直性负载应采用平衡回路，对垂直变负载则应采用限速锁，以保证重物平稳下落。

.选择换向回路若液压设备自动化程度较高，应选用电动换向。

此时各执行元件的顺序互锁联动等要求可由电气控制系统实现。

对行走机械，为工作可靠，般选用手动换向。

若执行元件较多，可选用多路换向阀。

.绘制液压系统原理图液压基本回路确定以后，用些辅助元件将其组合起来构成完整的液压系统。

在组合回路时，尽可能多地去掉相同的多余元件，力求系统简单，元件数量品种规格少。

综合后的系统要能实现主机要求的各项功能，并且操作方便，工作安全可靠，动作平稳，调整维修方便。

对于系统中的压力阀，应设置测压点，以便将压力阀调节到要求的数值，并可由测压点处压力表观察系统是否正常工作。

此方案要在水泵车上加制动装置，制动器的安装可以用的方式，泵车上的制动器成对安装于轨道两侧，制动器所需压力油用在泵车安装的液压站供给，采用液压打开，无压时碟形弹簧制动，采用抱轨制动方式。

这种制动方式属于事故安全型，即无论什么原因造成液压系统失压断电电磁不动作等，则制动器在碟形弹簧力作用下泵车可以安全制动。

因为采用抱轨制动方式，所以要求轨道压板要有足够的预紧力，否则出现断绳时泵车下滑会把轨道拉起起滑落。

解决的方法是可以在钢轨上在每个压板处焊接个防滑的挡板，将制动力转变为地脚螺栓的剪切力。

液压站如图，它的控制包括电机的控制，电磁继电器的控制和电磁换向阀的控制。

液压系统大致分为两个工作状态。

油路工作状态如需进行移动泵房时，令电机，电磁换向阀得电，油泵向液压缸及蓄能器供油，如果压力继电器入口处的压力达到了继电器的调定压力，压力继电器发出信号，使电机断电停止供油。

油路卸荷状态如需使泵房静止不动时，使换向阀失电，阀芯回到原始位置，液压缸内的油液卸载。

.液压系统各元件概述液压执行元件的选择由于该液压系统的液压执行元件是负责对盘式制动器的控制，因此选择双作用单活塞杆液压缸，由已知给定参数可知该系统中需要两个液压缸。

液压控制元件的选定由于该系统为单泵多缸系统，因此选择两个三位四通电磁换向阀，考虑到缸的进退，为保证其进退速度相同，选择可实现差动连接的滑阀机能，即选用型机能的电磁换向阀。

由于卸载油缸需要倾斜安装，为保证其正常工作，需要考虑背压，故选用背压阀来实现该执行元件工作时的平衡。

考虑到两个油缸不同时工作，对于泵的卸荷采用带有远程控制的电磁溢流阀。

为了实现在执行元件正常工作时对泵及油箱的检修，因此在泵的出口处装有单向阀。

泵的选型液压泵作为液压系统的动力元件，将原动机电动机柴油机输入的机械能转矩和角速度转换为压力能压力和流量输出，为执行元件提供压力油。

液压泵的性能好坏直接影响到液压系统的工作性能和可靠性，在液压传动中占用及其重要的地位。

由于该系统初定的工作压力为，为了使该系统能够更好的达到这压力，并有较好的性能，选用柱塞式变量泵。

液压泵的工作原理单柱塞泵由偏心轮柱塞弹簧缸体和单向阀等组成，柱塞与缸体孔之间形成的密闭容积。

当原动机带动偏心轮顺时针方向旋转时，柱塞在弹簧力的作用下向下运动，柱塞与缸体孔组成的密闭容积增大，形成真空，油箱中的油液在大气压下的作用下经单向阀进入其内此时单向阀关闭。

这过程成为吸油，在偏心轮的几何中心转到最下点时，容积增大到极限时终止。

吸油过程终了，偏心轮继续旋转，柱塞随偏心轮向上运动，柱塞与缸体孔组成的密闭容积减小，油液受挤压经单向阀排出，这过程成为排油，到偏心轮的几何中心转到最上点时，容积减小至极限终止。

偏心轮继续旋转，柱塞上下往复运动，泵在半个周期内吸油，半个周期内压油。

综上所述，液压泵的工作原理可归纳如下液压泵必须具有个由柱塞和非运动件缸体所构成的密闭容积，该容积的大小随运动件的运动发生周期性变化。

容积增大时形成真空，油箱的油液在大气压作用下进入密封容积吸油容积减小时油液受挤压克服管路阻力排出排油。

液压泵的密闭容积增大到无限大时，先要与吸油腔隔开，然后才转为排油同理，密闭容积减小到极限时，先要与排油腔隔开，然后才转为吸油。

液压泵每转转吸入或排除的油液体积取决于密闭容积的变化量。

液压泵的吸油的实质是油箱的油液在大气压的作用下进入具有定真空度的吸油腔。

为防止气蚀，真空度应小于，因此对吸油管路的液流速度及油液提升高度有定的限制。

液压泵的排油压力取决于排油管路油液流动所受到的总阻力，即液流的管路损失元件的压力损失及需要克服的外负载阻力。

总阻力越大，排油压力越高。

若排油管路直接接回油箱，则总阻力为零，泵排出的压力为零，泵的这工况称之为卸载。

组成液压泵密闭容积的零件，有的是固定件，有的是运动件。

它们之间存在相对运动，因此必然存在间隙。

当密闭容积为排油时，压力油将经此间隙向外泄漏，使实际排出的油液体积减小，其减少的油液体积称为泵的容积损失。

为了保证液压泵的正常工作，泵内完成吸压油的密闭容积在吸油与压油之间相互转换时，将瞬间存在个既不与吸油腔相通又不与压油腔相通的闭死的容积。

若此闭死的容积在转移的过程中大小发生变化则容积减小时，因液体受挤压而使压力提高容积增大时又会因无液体补充而使压力降低。

必须注意的是，如果闭死容积的减小是发生在该容积离开压油腔之后，则压力将高于压油腔的压力，这样会导致周期性的压力冲击，同时高压液体会通过运动副之间的间隙挤出，导致油液发热如果闭死容积的增大是发生在该容积刚离开吸油腔之后，则会使闭死容积的真空度增大，以致引起气蚀和噪声。

这种因存在闭死容积大小发生变化而导致的压力冲击气蚀噪声等危害液压泵性能和寿命的现象，称之为液压泵的困油现象，在设计和制造液压泵时应竭力消除与避免。

系统中管路的选定液压泵的吸油管般选用硬管，管路尽可能短，过流面积尽可能大，以减少吸油阻力。

安装吸油管时注意液压泵有吸油高度的限制。

安装非上置式泵组，需在油箱与泵的吸油口之间加闸阀，以便于检修。

在管路安装图上应表示出各液压部件和元件在设备和工作地的位置和固定方式，油管的规格和分布位置，各种管接头的形式和规格等。

在绘制装配图时应考虑安装使用调试和维修方便，管道尽量短，弯头和管接头尽量少。

电机的选用可供选择的电动机的安装形式主要有三种机座带底脚端盖上无凸缘结构机座不带底脚，端盖上带大于机座的凸缘结构机座带底脚，端盖上带大于机座的凸缘结构。

般都选用水平放置。

若泵组立式放置则应选用机座不带底脚，端盖上带大于机座的凸缘结构。

机座带底脚且端盖上带凸缘的结构用于水平放置的泵组，此时液压泵通过法兰式支架支承在电动机上。

制动系统整体方案确定其整体方案的确定，需要对其所需要的制动器进行选择，常用的标准系列制动器有电力液压块式制动器电磁块式制动器盘式制动器等等，其设计选用般按类型选择规格计算校核验算步骤进行，并依据或考虑诸多相关的因素。

.制动器的类型选择原则根据主机或机构的产品标准要求和实际需要确定制动器的类型，如标准规定，起升机构必须设置常闭式制动器，行走或回转机构可选用常开式制动器。

考虑应用场所，如制动器安装地点有足够的空间，可选用块式带式制动器或臂式盘式制动器，空间受限制时，可选用内蹄式或钳形盘式制动器。

考虑配套主机的使用环境，对渗漏油有严格要求的场合应选用电磁或气动制动器，对环境温度较高的冶金场合可选用绝缘等级较高的电力液压制动器或冶金型电磁制动器。

在环境温度较低或较高的室外场所使用电力液压制动器时，应注意更换相应牌号的液压油在含铁粉严重的环境中，应避免使用电磁铁制动器，防止粉尘进入磁铁间隙影响电磁铁的吸合。

对于特殊或重要的场合，应根据需要增设制动器的附加功能。

在温度较低的环境中，可使用电力液压推动器的加热器对启动与制动过程转换有严格要求时，加装行程开关以了解制动器的开闭状态对于维护调整教难实施的环境，可加装制动间隙均等装置或摩擦片磨损自动补偿装置增设手动松闸装置可在特殊情况下人工打开制动器。

为了减缓制动器的磨损，减轻因制动过猛产生的冲击和震动，推荐支持制动和控制制动并用。

控制制动般为电力制动，如再生制动反接制动能耗制动和涡流制动等。

电力制动仅用于消耗动能，使机构安全减速。

在与电力制动并用时，支持制动器的最低安全系数应单独满足原有的规定。

也可采用二次制动减少磨损和冲击，第次制动用于消耗动能使机构安全减速并停止，第次制动确保支持制动的安全，如用于防风制动。

国家标准规定对吊钩式提升机，当起升机构工作级别等于或高于且额定起升速度等于或高于时，应采用电气制动方法，保证在倍额定起重范围内的载荷下降时，制动前的电机转速降至以下。

常规标准制动器的工作环境中不得有易燃易爆及腐蚀性气体，如环境状况超出有关规定，应选用防爆型制动器，如井下输送机用制动器。

有以上综合分析，选用液压盘式制动器比较合适。

.制动器规格的计算原则制动器的规格选用计算应保证具有机构要求的制动力矩，且符合相关标准规定的制动安全系数。

如般机构不低于.，重要机构不低于.对于安全性高度要求的机构如输送熔化金属的提升机构，规定必须装设个制动器，其中每个都能安全地支持吊物，每个制动器的制动安全系数不低于.。

制动器的选用应注意经济性，维修性和使用可靠性。

机构所需制动力矩的计算往往叠加了各种不利因素，如运动机构考虑了满载爬坡顶风啃轨等，得出的所需制动力矩偏大，而实际使用中这种状态很少出现。

制动器的额定制动力矩是在任何情况下均能保证的最小值。

因此，在选用计算时，机构所需的制动力矩应尽可能接近制动器的额定制动力矩。

有以上分析，安全系数设为.。

.制动器校核验算原则在制动器规格确定以后，为保证制动器既能有效地制动或支持载荷，又避免制动距离过长或制动过猛造成冲击应校核被制动机构的平均减速度制动时间制动距离。

不同设备应用于不同工况，有关标准对相应机构的平均减速制动时间制动距离作了明确的规定。

根据要求，盘式制动器的制动距离为。

.制动器方案确定盘式制动器是种新型高性能制动器如图，它靠通过的压力油松闸靠碟簧组的弹簧力制动。

当油通过油口进入油腔时，碟型弹簧组被压缩，随着油压的升高，碟簧组压缩并且储存弹簧力，弹簧力越大闸瓦离开钢轨的间隙越大，此时盘式制动器处于松闸状态。

当油压降低时，弹簧力释放，推动活塞活塞杆及闸瓦向钢轨方向移动，当闸瓦间隙为为零后，弹簧力作用在钢轨上，并产生正压力，随着油压的降低正压力加大，当油压为零时，正压力最大，在正压力的作用下，闸瓦与钢轨间产生摩擦力，即制动力最大全制动状态。

该盘式制动器结构简单，易加工，易修理，给工人降低了劳动强度，同时它的可靠性非常高。

图盘式制动器制动闸制动闸制动器底座.确定系统主要参数扭矩测试范围制动器提供的制动力矩应不低于制动盘直径制动盘厚度装置最大转速制动片摩擦系数.碟形弹簧设计．参数计算制动盘外径的线速度最大为所需制动力取由于采用两个制动器，则液压缸负载作用力总推力单缸正压力．碟形弹簧设计碟形弹簧的特点及应用蝶形弹簧是用金属板料或锻压而成的截锥形截面的垫圈式弹簧。

碟形弹簧的特点是刚度大，缓冲吸振能力强，能以小变形承受大载荷，适合于轴向空间要求小的场合。

具有变刚度特性，可通过适当选择碟形弹簧的压平时变形量和厚度之比，得到不同的特性曲线。

其特性曲线可以呈直线型渐减形或是它们的组合，这种弹簧具有很广范围的非线性特性。

用同样的碟形弹簧采用不同的组合方式，能使弹簧特性在很大范围的变化。

可采用对合叠合的组合方式，也可采用复合不同厚度，不同片数等的组合方式碟形弹簧的材料及成型后的处理碟形弹簧的材料应具有高的弹性极限屈服极限耐冲击性能和足够大的塑性变形性能。

目前我国常用和或机械性能与此接近的弹簧钢制造。

弹簧盛成型