1、“.....但也存在许多自身的缺陷，诸如抗老化性耐热性抗静电性耐燃性及比机械强度低于金属。但随着高分子合成技术材料改性技术及成型工艺的进步，愈来愈多的具有优异性能的塑料高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。塑料品种众多，新的工程塑料品种的增加，塑料成型设备成型工艺技术和模具技术水平的发展，为塑料制品的应用开拓了广阔的领域。目前，塑料制品已深入到国民经济的各个部门中。特别是在办公机器照相机汽车仪器仪表机械制造航空交通通信轻工建材业产品日用品以及家用电器行业中零件塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现全塑产品。据报道，美国塑料工业已成为全美第四个最大的工业，每年的塑料消耗量已经超过钢材。在全世界按照体积和重量计算塑件的消耗量也超过了钢材。我国的塑料工业发展也很快，特别是近年，产量和品种都大大增加，许多新颖的工程塑料也已投入批量生产，塑料产量年达到了.万吨，居世界第四位。如今，我国塑料工业已形成了相当规模的完整体系，它包括塑料的生产，成型加工，塑料机械设备，模具加工以及科研人才培养等。塑料工业在国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。......”。

2、“.....由于塑料制品的制造是项综合性技术，围绕塑料制品成型生产将用到有关成型物料成型设备，成型工艺成型模具及模具制造等方面知识。特别是作为塑料必备成型工具的塑料注射模具，由于它成型效率高，易成型形状复杂的制品，并可实现自动化生产，得到迅速的发展，在我国其发展速度之快需求量之大也是前所未有的。同时，其技术水平也得到了迅速发展和提高，新的设计结构层出不穷，传统的设计理念不断更新。塑料制品的制造包括四个环节产品设计塑料的选择塑料制品的成型模具的设计与制造。．产品设计产品质量源于设计，任何产品设计都要满足用户提出的产品性能使用寿命可靠性安全性和经济性等方面的要求。．塑料品种的选择塑料品种的合理选择是保证塑料制品的质量重要环节。首先要从塑料品种和性能着手，根据需要选择。．塑料制品的成型塑料制品的成型加工是根据各种塑料的固有特性，采用不同的摸塑工艺，成型所使用的模具即塑料模具。．模具的设计与制造模具是塑料制品生产的重要工艺设备......”。

3、“.....因而对模具设计与制造的周期和质量提出了更高的要求，促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展，从而也推动了塑料工业生产高速发展，可以说，模具设计与制造水平标志着个国家工业化发展的程度。.本文主要研究内容本课题来源于生产实际，属于公司塑料带轮产品。本文首先利用软件设计塑件并对塑件进行模流分析，然后应用软件完成整副模具的三维设计，并对模具进行了虚拟装配和试模，针对其中出现的问题，对模具进行了修改，最后利用软件导出模具二维工程图。塑件成型工艺分析.概述注塑件的设计是注塑制品加工工序中必不可少的个步骤。但不同的模具公司，不同的设计人员，采用不同的软件进行模具辅助设计，都有自己的套设计过程。本毕业设计主要是应用及软件进行模具的设计的。.零件的材料和注塑工艺材料由设计任务书可知该塑件产量万件，生产类型属中批量生产，塑件材料为。是聚苯乙烯的改性产品，是目前产量最大应用最广的工程塑料。是不透明非结晶聚合物，无毒无味，密度。具有突出的力学性能，坚固坚韧坚硬具有定的化学稳定性和良好的介电性能具有较好尺寸稳定性......”。

4、“.....成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。其缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度约为左右，但热变形温度比聚苯乙烯聚氯乙烯尼龙等都高耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。可采用注射挤出压延吹塑真空成型电镀焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。成形性能如下.易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。．流动性中等，溢边值左右。．壁厚熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。．比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。．的表观粘度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。．顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取以上。．易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。．易采用高料温高模温高注射压力成型。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在。注射成型工艺分析根据产品三维模型，分析塑件的工艺性对模具设计的要求。开始设计之前，应根据塑件的技术图样和使用要求对其进行仔细地分析研究......”。

5、“.....以便能在保证塑件质量和使用要求的前提下尽量选用比较简单的模具结构，以便减小模具制造难度和降低加工成本。如果塑件的工艺性确实有问题，或者塑件成型需要极为复杂的模具结构，并因此导致模具制造非常困难或经济上极不利时，则应和塑件设计部门及时协商解决有关问题。根据该塑件的结构特点和的成型性能，查有关资料初步确定注射成型工艺参数如表.所示。表.塑件的注射成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥成型时间注射时间时间保压时间料筒温度后段冷却时间中段总周期前段螺杆转速•喷嘴温度后处理方法红外线灯烘箱模具温度温度注射压力时间.确定模具温度及冷却方式为非结晶塑料，流动性中等，壁厚般，因此，在保证顺利脱模的前提下，应尽可能降低模温，以缩短冷却时间，从而提高生产效率。所以模具应考虑采用适当的循环水冷却，成型模具温度控制在。.零件的三维图和二维图图.塑件图由图.可以看出塑件是对称的图形。.带轮的结构与精度分析带轮的总体形状为圆盘形，无特别明显的卡勾等需要特殊处理的结构塑件的带槽壁及中间孔壁相对比较厚，因此，熔体在模腔内的流动应比较顺畅。总体而言......”。

6、“.....带轮的精度方面，中间的轴孔有上偏差外，矩形沉槽的深度有下偏差，其余尺寸均为自由公差因此，该带轮的精度要求不要，比较容易实现精度要求。带轮的表面质量方面，要求型带槽无无明显流纹凹陷等不良现象表面粗糙度均为为成型后直接达到。总体而言，带轮的表面质量要求比较容易实现。.塑料制品的几何形状．脱模斜度为了便于塑料制品脱模，以防止脱模时摩擦制品表面，与脱模方向平行的制品表面般应具有合理的脱模斜度。其大小主要取决于塑料的收缩率塑料制品的形状和壁厚以及制品的部位。在般情况下，脱模斜度为，但应根据具体情况而定。当制品有特殊要求或精度要求较高时，应该用较小的斜度较高较大尺寸选用较小的斜度塑料制品斜度塑料制品形状复杂的，不易脱模的，应取较大的脱模斜度，制品上有凸起或加强筋，单边应有的斜度塑料制品壁厚打的应选用较大的斜度在开模时，为了让制品留着芯片上，内表面斜度比外表面斜度小，相反，为了让制品留在行腔边，选用内表面脱模斜度为，外表面脱模斜度稍大为.。为了使塑件在开模时留在动模上及顺利脱模，带轮轴套孔以及筒壁都应具有定的脱模斜度。由于齿为工作部分......”。

7、“.....所以不能有脱模斜度，以免影响带轮工作性能。带轮尺寸虽然小，但精度要求较高，所以脱模斜度要选择小点。带轮周边不存在对脱模产生影响的结构，所以脱模斜度选为筒壁部分，外壁，内表面带轮部分外壁。．塑料制品圆角塑料制品上所有转角应尽可能采用圆弧过渡。采用圆弧过渡的好处在于避免应力集中，提高强度，改善熔体在型腔，便于脱模。在制品结构上无特殊要求时，制品的各连接处的圆角半径应不小于.。对于使用要求必须以尖角过渡或分型面处和型芯与型腔配合不便制成圆角时，侧仍以尖角过渡。带轮的棱角主要有轴套部分，如果采用圆弧过渡，则型腔型芯不易加工，所以没有需要采用圆弧过渡部分。.注射机的选择根据创建好的实体模型，利用的分析功能，从中快速计算出带轮的体积为浇注系统凝料和废料按塑件注射量的计算，即浇注系统凝料的体积为。因带轮的年产量仅为件，且制件轴孔有定的尺寸精度要求，综合考虑带轮的结构及精度要求，采用模腔的模具结构。带轮的材料为，取其密度为，则模具每次所需的注射量为根据次注射量分析，以及考虑到塑料的品种塑件结构生产批量及注射工艺参数注射模具尺寸大小等因素，参考设计手册......”。

8、“.....记录下型注射机的主要技术参数如表.所示。表.型注射机的主要技术参数序号主要技术参数项目参数数值最大注射量注射压力锁模力拉杆内向距最大模具厚度最小模具厚度最大开模行程喷嘴前端球面半径喷嘴孔直径定位圈直径.零件图及其尺寸公差标注尺寸在绘制图纸中是非常重要的步。传统的模具设计需要计算成型零件的加工尺寸，模具型芯和型腔的加工尺寸可以通过公式计算基本尺寸，指塑件的平均收缩率。而在使用.进行模具设计的过程中，塑件已经定义了其收缩率，则不需要通过繁琐的计算而直接可以标注出成型零部件的基本尺寸。但尺寸标注还有个公差的问题，这是无法从软件自动导出的，需要设计者设定。由于塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定性较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大些。否则就会出现大量尺寸超差的废品，为此，各国对塑料件的尺寸公差制订了国家标准和行业标准。中国也曾制订了部级专业标准，但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。对于小于的尺寸的地方就要注意，由于精度比较高......”。

9、“.....综上分析，该塑件可采用注射成型加工，考虑采用模件快速脱模以及成型周期不太长的模具，同时模具造价要适当控制。在注射成型生产时，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，只要工艺参数控制得当，该塑件是比较容易成型的。模具总体结构设计及零部件的设计.型腔数目的确定按注塑机的最大注射量确定型腔数目，型腔数目根据公式可得式中注射机最大注射量利用系数，般取.注射机最大注射量或浇注系统凝料量,或单个塑件的体积或质量或。本课题考虑模具分型取出塑料的难易程度，取，即型腔数目为。.分型面的设计分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计合理与否直接影响塑件质量模具的整体结构及工艺操作难度及模具的制作成本。分型面可以为个也可以为多个。分型面选择的原则分型面应选择在塑件外形最大轮廓处，以利于塑件从定模顺利脱模。应有利于塑件脱模，般模具的脱模机构通常设置在动模侧，模具开模后塑件应该停留在动模边，以便于模具顺利脱模。要保证塑件的精度要求，塑件光滑表面不能作为分型面，以避免影响外观质量......”。