1、好的减振器，抗压能力好，因此铸造选择材料铸件后，时效处理，以消除应力。对夹具体的设计的基本要求应该保持精度和稳定性在夹具体表面重要的面，如安装接触位置，安装表面的刀块夹紧安装特定的，足够的精度，之间的位置精度稳定夹具体，夹具体应该采用铸造，时效处理，退火等处理方式。应具有足够的强度和刚度在加工过程中夹具体不允许因夹紧力和切削力等外力变形，夹具应有足够的厚度，适当加固刚度。结构的方法和使用应该不错夹较大的工件的外观，更复杂的结构，之间的相互位置精度与每个表面的要求高，所以应特别注意结构的过程中，应处理的工件，夹具，维修方便。再满足功能性要求刚度和强度前提下，应能减小体积减轻重量，结构应该简单。应便于铁屑去除在加工过程中，如果不及时清除，切削热的积累会破坏夹具定位精度，。

2、间取工步辅助时间为。在装卸时间非常的短暂，所以取装卸工件时间为。则根据工艺手册，单间时间定额工序钻底面孔机动时间根据工艺手册单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。工序粗刨凸台机动时间辅助时间取工步辅助时间为。装卸时间短暂，所以取装卸工件时间为。则根据工艺手册，单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。工序钻侧面孔机动时间辅助时间取工步辅助时间为。由于装卸时间很短，所以取装卸工件时间为。则根据工艺手册，单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。工序粗刨端面机动时间辅助时间取工步辅助时间为。则根据工艺手册，单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。工序刨端面机动时间辅助时间取工步辅助时间为。所以取装卸工件时间为。则根据工艺手册，单间时间定额因此布置台机床即能。

3、作的简要说明在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铣床夹具就是选择了手动螺旋板夹紧机构。由于本工序是粗加工，切削力比较大，为夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力。.结构分析按设计步骤，先在各视图部位用双点划线画出工件的外形，然后围绕工件的布置定位，加紧和导向元件再进步考虑零件的装卸，各部件结构单元的划分，加工时操作的方便和结构工艺性的问题使整个夹具设计形成个整体。夹具体是夹具的基本组成部分，为了满足加工要求，特定的文件夹应该有足够的刚度和强度，以及更好的结构的过程。由于铸造工艺性好，几乎没有零件的尺寸，形状，同时限制重量和结构的复杂性，。

4、刀具切出长度取走刀次数为机动时间机动时间所以该工序总机动时间磨削深度每齿进给量取取刨削速度每齿进给量取取刨削速度机床主轴转速按照参考文献，取实际刨削速度进给量每分进给量,取切削工时被切削层长度可知，刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间机动时间所以该工序总机动时间.时间定额计算及生产安排设年产量是万件。年有个工作日。个日产量。天工作时间的计算个小时，每部分的生产时间不应超过.。机械加工单在上述生产类型时间定额大规模生产因此在单的时间定额的计算公式的大规模生产参照工艺手册大量生产时大批量生产时间定额公式为其中单件时间定额基本时间机动时间辅助时间。各种辅助生产加工服务时间，包括装卸时间和辅助时间工作布置场所地休息时间占操作时间的百分比值工序粗精刨底面机动时间辅助时。

5、合。因此，选择结合面与轴承端面作为定位比较合理。夹紧结构的确定当定位心轴水平放置时，在专用钻床上钻孔的钻前力和扭矩力均由重力与外力来承担，这时工件的夹紧可以有两种方案在箱体的底面上，采用压板压紧，夹紧力与切削力处于平行状态。这种结构复杂，装卸工件比较麻烦。在箱体的底面上采用螺纹夹紧装置，加紧力与切削力平行，这种结构简单。装卸工件比较容易。.切削力及夹紧力的计算刀具麻花钻则..切削手册查表得.,.,.所以...查表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值.,.,.故在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数式中基本安全系数，.加工性质系数，.刀具钝化系数，.断续切削系数，.则....选用螺旋板夹紧机构，故夹紧力为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，.则.设计及。

6、也会破坏的定位精度，甚至发生事故。因此，在这个过程中的铁屑不多，可适当增加定位装置和夹紧表面之间的距离增加的铁屑空间对切削过程中产生更多的，般应在夹具体上面。安装应牢固可靠夹具安装在所有通过夹安装表面和相应的表面接触或实现的。当夹安装在重力的中心，夹具应尽可能低，支撑面积应足够大，以安装精度要高，以确保稳定和可靠的安装。夹具底部通常是中空的，识别特定的文件夹结构，然后绘制夹具布局。图中所示的夹具装配。加工过程中，夹具必承受大的夹紧力切削力，产生冲击和振动，夹具的形状，取决于夹具布局和夹具和连接，在因此夹具必须有足够的强度和刚度。在加工过程中的切屑形成的有部分会落在夹具，积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便于铁屑。此外，夹点技术，经济的具。

7、足生产要求。工序粗镗支承孔机动时间辅助时间参取工步辅助时间为。所以取装卸工件时间为。则根据工艺手册，单间时间定额即能满足生产要求工序精镗支承孔机动时间辅助时间取工步辅助时间为。在加工过程中时间,短暂，所以装卸工件时间为。则根据工艺手册，单间时间定额即能满足生产要求工序端面螺纹孔攻丝机动时间辅助时间取装卸工件辅助时间为。则参照钻孔值，取单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。工序精刨端面机动时间辅助时间取辅助时间为。由于在加工过程中装卸时间非常的短暂，取装卸时间为。则根据工艺手册，单间时间定额即能满足生产要求工序精刨侧面机动时间辅助时间取工步辅助时间为。在加工过程短暂，所以取装卸工件时间为。则根据工艺手册，单间时间定额即能满足生产要求工序底面螺纹孔攻丝机动时间辅助。

8、位元件与夹具体可换钻套与衬套导向套与刀具铰链连接的轴与孔夹具机构上各零件的配合尺寸公差等。这类尺寸公差主要是根据零件的功用和装配要求，直接根据国家标准规定的公差配合来选用的。如夹具中起导向作用并相对滑动的连接副般选用有相对活动而无导向作用的连接副般选用铰链连接则按基轴制选用等间隙配合。.工序精度分析在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。影响原始尺寸的各项误差分析重合,故产生定位误差。定位尺寸定位尺寸公差，在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向是致的，所以.,因为平面定位。所以故垂直度所引起的夹具安装误差，对工序尺寸的影响均小，既可以忽略不计。面到钻套座孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之，。通常不超过。偏移用概率法相加。

9、间取装卸辅助时间，工步辅助时间为。则参照钻孔值，取单间时间定额因此布置台机床即能满足生产要求。第章设计钻底面孔夹具设计任务设计在成批生产条件下,在专用立式钻床上设计钻底面孔夹具.设计分析为自由尺寸,可次钻削保证.该孔在轴线方向的设计基准是以钻套的中心线.径线的设计基准是以轴承孔与另端面.面铣结合面是前工序已完成的尺寸专用钻床的最大钻孔直径为.主轴端面到工作台面的最大距离,工作台面尺寸为,其空间尺寸完全满足夹具的布置和加工范围的要求。本工序是对孔进行加工，采取移动的夹具，钻模板选用旋式使用快换钻套。.设计方案论证定位基准的选择工序结合面是已加工过的平面，且又是本工序要加工的孔的设计基准，按照基准重合原则选择它作为定位基准是比较恰当的。若定位元件采用的轴承孔，则基准不重。

10、要维持夹具的使用精度，在寿命期内应留出允许的磨损公差为.因此，夹具的制造误差应当保证被加工工件的尺寸误差在考虑上述两项误差之后。仍在允许的尺寸公差范围之内于是就有不等式基本尺寸按工件相应尺寸的平均值标注并采用双向对称偏差的原则。为了便于尺寸计算和误差分析，并尽可能避免计算中的错误，凡是夹具上与被加工主件尺寸相应的尺寸，其基本尺寸均应按工件尺寸的平均尺寸标注，其公差取工件尺寸公差的标注。底面与结合面的尺寸为，选用尺寸偏差时为.与加工要求没有直接关系的加具尺寸公差的制订与加工要求无直接关系的尺寸是指不直接与零件加工尺寸相对应的夹具尺寸。他们的尺寸公差无法从工件上相对应的尺寸来确定。但他们的公差也并非对加工精度没有影响。属于这种夹具公差的多为夹具内部结构配合尺寸公差，如定。

11、误差为从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。第章磨结合面夹具设计.设计要求为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对于磨结合面夹具设计，由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。.夹具设计夹具体设计设计夹具，首先要仔细分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案在满足加工精度的条件下，合理的进行安装定位夹紧在完成夹具草图后，进步考虑零件间的连接关系和螺钉螺母定位销等的固定方式，设计合理的结构实现个零部件间的相对运动根据零件的使用要求，选择相应的材料。完成钻床夹具的所有设计后，用进行二位图形的绘制，首先画装配图，然后从装配图上拆画零件。

12、结构和操作安装方便等特点，在设计中还应考虑。在加工过程中的切屑形成的有部分会落在夹具，切割积累太多会影响工件的定位与夹紧可靠，所以夹具设计，必须考虑结构应便排出铁屑。夹具采用分铸式铸件组合的结构。铸造简单，刚性较好。为保证铸件壁厚均匀，内腔掏空为减少加工面，各部件的结合面处设置铸件凸台。定位板和定位钉安装在夹具体的底面与侧面并通过夹具体的孔与底面的平行度，保证工件底面与夹具底面的平行度。为了便于装卸零件，夹具采用了铰链式的钻模板结构。以保证钻套的位置精度，用琐紧螺钉锁紧。.夹具的公差制订夹具公差的基本原则和方法满足误差不等式并有精度储备的的原则零件加工中受工艺系统各种误差因素的影响而使加工尺寸产生定的误差，设除夹具本身之外工艺系统其他各误差环节所造成的总和，同时考虑。

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