1、取孔已铸成孔长度余量为，铸成孔直径为。工序尺寸加工余量钻孔.扩孔铰孔.精铰同上，零件的孔也已铸出的孔。工序尺寸加工余量钻孔扩孔钻.粗铰孔.精铰孔槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量铸出槽端面至中心线.的距离，余量为。工序尺寸加工余量粗车端面.半精车.精车.螺纹孔顶面加工余量铸出螺纹孔顶面至孔轴线且平行轴线方向.的距离，余量为工序尺寸加工余量粗车顶面.半精车.精车其他尺寸直接铸造得到由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。.确立切削用量及基本工时工序以外圆为粗基准，粗车孔前后端面。加工条件工件材料,.,铸。

2、，以及孔.铣的槽这组加工表面包括此槽的端面,底面，的槽两侧面。.以孔为中心的加工表面。这组加工表面包括孔孔孔，主要是加工孔孔.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括这两组加工表面之间有着定的位置要求，主要是孔该孔前后两端面,阶梯台端面,主要加工孔由上面分析可知，加工时应先加工组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外组。第四章工艺规程设计.确定毛坯的制造形式零件材料为。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。.基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百。

3、二快了倍实际车削只有两次，而且刀具不用调整。多次加工.孔是精度要求所致。以上工艺过程详见图。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“前刹车调整臂外壳”零件材料为，硬度，毛坯重量.，生产类型为中批量，铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下外圆表面考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差，端面。查机械制造工艺设计简明手册以下称工艺手册表.，取，端面长度余量均为.均为双边加工车削加工余量为粗车精车内孔已铸成的孔查工艺手册表，为了节省材料，。

4、夹具的社会协作制造条件较差，特别是商品化的元件较少，设计者要熟悉夹具的制造方法，以满足设计的工艺要求。.机床夹具的设计要求设计夹具时，应满足下列四项基本要求保证工件的加工精度即在机械加工工艺系统中，夹具在满足以下三项要求，工件在夹具中的定位，夹具在机床上的位置，刀具的正确位置。保证工人的造作安全达到加工的造作生产率要求满足夹具定的使用寿命和经济效应第三章零件的分析.零件的工艺分析前刹车调整臂外壳共有两处加工表面，其间有定位置要求。分述如下.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括的孔，以及孔的前后两端面，其中主要加工表面为通孔。.以孔为中心的加工表面这组加工表面包括孔左右两端面。

5、外圆为粗基准，粗车孔前后端面。工序二以外圆为粗基准，粗车孔左右两端面。工序三精车孔前后端面。工序四以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰孔，孔的精度达到。工序五以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰个.孔，孔的精度达到。工序六以孔为精基准，钻扩铰精铰孔，保证孔的精度达到。工序七粗车半精车精车槽的端面工序八车螺纹孔顶面工序九以孔及端面和孔为定位基准,钻扩铰精铰.孔，孔的精度达到。工序十以孔及端面和孔为定位基准,钻扩铰精铰孔，孔的精度达到。工序十以孔及端面和孔为定位基准,钻扩铰精铰孔，孔的精度达到。工序十二检查装配时钻铰锥孔虽然工序仍然是十二步，但是效率大大提高了。工序和工序二比起工艺路线方案。

6、造。加工要求粗车孔前后端面。机床卧式车床。刀具硬质合金钢端面车刀.据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。选刀具前角后角，副后角，刃倾角,主刃,副刃.切削用量车削深度因为切削量较小，故可以选择.，次走刀即可完成所需长度。每转进给量机床功率为。查切削手册。由于加工简单，选较小量.。查后刀面最大磨损及寿命查机械切削用量手册表，寿命计算切削速度按表，.根据工艺手册表.取所以，实际切削速度为计算基本工时.工序二以外圆为粗基准，粗车孔左右两端面。.加工条件工件材料,.,铸造。加工要求粗车孔前后端面。机床卧式车床。刀具硬质合金钢端面车刀.据切削用量简明手册后简称切削手册取刀具直径。。

7、出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用组共两块形块支承外圆端面作主要定位面，限制个自由度，再以个销钉限制最后个自由度，达到完全定位,然后进行车削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。.制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等。

8、头选择立式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时采用双头刃磨法，.选择切削用量决定进给量由,查表按钻头按机床强度查表.选择最终决定选择机床已有的进给量耐用度查表切削速度查表.取计算工时工序六以孔为精基准，钻扩铰精铰孔，保证孔的精度达到。.选择钻床及钻头选择型立式钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时，钻头采用双头刃磨法，.选择切削用量决定进给量根据表.可以查出由于孔深和孔径之比.，所以.，故查型立式钻床说明书，取.根据表.，钻头强度所允许的进给量.。机床进给机构允许的轴向力由机床说明书查出，根据表.，允许的进给量.由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。确定切削速度轴向力转矩以及。

9、技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序粗,精车孔,孔前后两端面工序二粗精车孔左右两端面。工序三钻扩铰孔,钻铰孔工序四粗精车孔前后两端面,钻孔工序五粗精车孔上方槽内表面,钻铰该槽左上方端面螺孔.工序六扩铰孔钻扩铰孔,孔工序七装配时钻铰锥孔工序八检查。上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先车平面再加工孔，那样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有定要求。且看另个方案。.工艺路线方案二工序。

10、直接在表.中用插入法计算得,.由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表.可知，切削速度的修正系数.，.，故.查型机床说明书，取，实际切削速度为由表.，切削力以及转矩的修正系数.，故计算工时由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量致，以减少辅助时间。扩铰和精铰的切削用量如下扩钻选高速钢扩孔钻确定进给量根据表.，取.。根据型机床说明书，取.确定切削速度及根据表.，取由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数故根据型机床说明书，取。实际扩孔速度计算工时铰孔选高速钢铰刀精铰选高速钢铰刀工序五以孔上端面为精基准，钻扩铰精铰个.孔，精度达到。.选择钻床及钻。

11、切削功率用不同的刀具材料进行钻扩铰孔的均可以按照表.以及表.进行计算。根据所给条件，可以直接在表.中用插入法计算得,.由于实际条件与上表所给条件不完全相同，故应该对结果进行修正。由表.可知，切削速度的修正系数.，.，故查型机床说明书，取，实际切削速度为由表.，切削力以及转矩的修正系数.，故.校验机床功率切削功率为.机床有效功率为效率由于故选择的切削用量可以使用，即相应的.,，.计算工时选择所以扩孔选用标准高速钢扩孔钻确定扩孔切削用量确定进给量根据表.，取.。根据型机床说明书，取.确定切削速度及根据表.，取.由于切削条件与上表不同，故应该乘以以下修正系数故.根据型机床说明书，。

12、刀具前角后角，副后角，刃倾角,主刃,副刃.切削用量车削深度因为切削量较小，故可以选择.，次走刀即可完成所需长度。每转进给量机床功率为。查切削手册。由于加工简单，选较小量.。查后刀面最大磨损及寿命查机械切削用量手册表，寿命计算切削速度按表，.根据工艺手册表.取所以，实际切削速度为计算基本工时.。工序三精车孔前后端面。.加工条件工件材料,.,铸造。加工要求精车孔上下端面。机床卧式车床。刀具硬质合金钢端面车刀.车削深度，钻头采用双头刃磨法，.由于所选择的进给量远远小于和，故可以使用。耐用度查表切削速度用不同的刀具材料进行钻扩铰孔的均可以按照表.以及表.进行计算。根据所给条件，可以。

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