为。粗糙度为。．半精加工阶段半精加工阶段是完成些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为.。．精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度般为，表面粗糙度为.。．光整加工阶段对些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级般为,表面粗糙度为。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以表面的加工或工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见下表表.加工工艺路线方案比较表工序号方案Ⅰ方案Ⅱ工序内容定位基准工序内容定位基准粗铣底平面底面和侧面粗精铣底平面侧面和外圆精铣底平粗底面和侧面钻扩孔底面和侧面钻扩孔底面和侧面粗铰孔底面和侧面粗铰孔底面和侧面精铰孔底面和侧面精铰孔侧面和两孔粗铣油槽底面和侧面粗铣油槽底面和侧面钻底面和侧面锪钻孔底面和侧面扩孔底面和侧面钻底面和侧面精铰锥孔底面和侧面扩孔底面和侧面锪钻孔底面和侧面精铰锥孔底面和侧面去毛刺锪钻孔底面和侧面钻底面和孔钻底面和孔攻螺纹底面和孔攻螺纹底面和孔倒角去毛刺倒角去毛刺检验检验加工工艺路线方案的论证．方案Ⅱ在工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。．方案Ⅱ在工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之，为提高定位精度。．方案Ⅱ符合粗精加工分开原则。由以上分析方案Ⅱ为合理经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表表.加工工艺过程表工序号工种工作内容说明铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸长宽高孔清砂除去浇冒口，锋边及型砂热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织有大量的渗碳体出现，以便于切削加工检验检验毛坯铣粗铣精铣底平面工件用专用夹具装夹立式铣床钻，扩钻，扩孔工件用专用夹具装夹摇臂钻床铣粗铣油槽粗铰粗铰工件用专用夹具装夹摇臂钻床精铰精铰工件用专用夹具装夹摇臂钻床钻将孔钻到直径工件用专用夹具装夹立式钻床扩孔钻将扩孔到要求尺寸扩孔钻扩孔到要求尺寸铰精铰锥孔钳去毛刺钻钻孔工件用专用夹具装夹立式钻床攻丝攻螺纹钳倒角去毛刺检验入库清洗，涂防锈油.机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定机床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是，硬度为，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。毛坯的结构工艺要求．车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有定要求铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。铸造圆角要适当，不得有尖角。铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面芯子并便于起模。加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状尺寸确定的要求．设计毛坯形状尺寸还应考虑到各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相致。便于装夹加工和检查。结构要素统，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。机床后托架的偏差计算．底平面的偏差及加工余量计算底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔的中心线的尺寸为。根据工序要求，顶面加工分粗精铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献机械加工工艺手册第卷表.。其余量值规定为，现取。表.粗铣平面时厚度偏差取。精铣由参考文献机械加工工艺手册表.，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为，又根据参考文献机械加工工艺手册表.,铸件尺寸公差等级选用，再查表.可得铸件尺寸公差为毛坯的名义尺寸为毛坯最小尺寸为毛坯最大尺寸为粗铣后最大尺寸为粗铣后最小尺寸为精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔的中心线的尺寸为。．主视图上的三孔的偏差及加工余量计算参照参考文献机械加工工艺手册表.和参考文献互换性与技术测量表，可以查得孔钻的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩的精度等级,表面粗糙度,尺寸偏差是.粗铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是精铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是孔钻的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是扩的精度等级,表面粗糙度,尺寸偏差是粗铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是精铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是孔扩的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是粗铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是精铰的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，侧面三孔的加工分为钻扩，粗铰精铰三个工序完成，各工序余量如下钻第次到，第二次到第次到，第二次到扩粗铰精铰铸件毛坯的基本尺寸分别为孔毛坯基本尺寸为孔毛坯基本尺寸为孔毛坯基本尺寸为。．顶面两组孔和，以及另外组的锥孔和毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参照参考文献机械加工工艺手册表.，表.。确定工序尺寸及加工余量为第组和加工该组孔的工艺是钻扩锪钻孔扩孔为单边余量锪孔为单边余量第二组的锥孔和加工该组孔的工艺是钻锪铰钻孔锪孔为单边余量铰孔.确定切削用量及基本工时机动时间工序粗精铣底面机床双立轴圆工作台铣床刀具硬质合金端铣刀面铣刀材料齿数．粗铣铣削深度每齿进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.，取铣削速度参照参考文献机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，式.实际铣削速度式.进给量式.工作台每分进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.,被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度式.取刀具切出长度取走刀次数为机动时间式精铣铣削深度每齿进给量根据参考文献机械加工工艺手册表.，取铣削速度参照参考文献机械加工工艺手册表.，取机床主轴转速，由式.有，实际铣削速度，由式.有进给量，由式.有工作台每分进给量被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度精铣时刀具切出长度取走刀次数为。机动时间，由式.有本工序机动时间扩铰孔钻扩铰.孔.孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻扩铰孔刀具高速钢麻花钻头硬质合金扩孔钻硬质合金铰刀机床摇臂钻床.计算切削用量及加工工时扩孔至.由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.铰孔由参考文献切削用量手册表取.由参考文献切削用量手册表取.由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.由参考文献切削用量手册表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度.按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.钻由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.取由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.扩孔至.由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.铰.孔由参考文献切削用量手册表取.由参考文献切削用量手册表取.由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.由参考文献切削用量手册表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度.按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.钻由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.取由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.按机床参数和文献机械系统设计表选取实际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量扩孔至.由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.铰.孔由参考文献切削用量手册表取.由参考文献切削用量手册表取.由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.由参考文献切削用量手册表取后刀面最大磨损限度为.刀具耐用度.按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量锪平平面钻孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时钻孔由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.取由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.钻孔由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.取由参考文献机械加工工艺实用手册表取.按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量钻锥孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻锥孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.取由参考文献机械加工工艺实用手册表取.按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削深度切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.钻铰孔.加工条件工件材料，铸造加工要求钻铰孔刀具钻头机床立式钻床.计算切削用量及加工工时钻孔由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.取由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取按机床参数和文献机械系统设计表选取.实际切削速度.切削深度.切削工时为加工长度由文献切削用量手册表取钻削入切量和超切量.钻孔由参考文献机械加工工艺设计使用手册表取.取.则.由参考文献机械加工工艺设