而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔的不加工外轮廓底面作为粗基准，利用圆柱来定位，另外四爪握住两边来限制六个自由度，达到完全定位,然后进行采用高速三面刃铣刀齿数。按机床选取故实际切削速度ν.切削工时精铣右端面.ν.采用高速三面刃铣刀齿数。按机床选取故实际切削速度ν.切削工时.工序Ⅱ钻扩花键底孔钻孔.•.ν按机床选取.故实际切削速度ν.切削工时.扩孔.ν按机床选取.故实际切削速度ν.切削工时.工序Ⅲ倒角.ν按机床选取.切削工时.，.，工序Ⅳ拉花键孔单面齿升.切削工时式中单面余量.由拉削表面长度考虑标准部分的长度系数，取.考虑机床返回行程的系数，取.切削速度.拉刀同时工作齿数。拉刀齿距，.齿工序Ⅴ铣上下表面粗铣上表面面.ν.采用高速三面刃铣刀齿数。.按机床选取.故实际切削速度ν.切削工件时铣削。精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。.制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案工序Ⅰ粗精铣端面工序Ⅱ钻扩花键底孔.倒角。工序Ⅲ粗精铣削上面。工序Ⅳ铣削.的槽。工序Ⅴ铣削.的槽。工序Ⅵ拉花键孔。工序Ⅶ去毛刺。工序Ⅷ检查。工艺路线方案二工序Ⅰ粗精铣端面工序Ⅱ钻扩花键底孔.倒角。工序Ⅲ拉花键孔。工序Ⅳ粗精铣削上面。工序Ⅴ铣削.的槽。工序Ⅵ铣削.的槽。工序Ⅶ去毛刺。工序Ⅷ检查。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于工艺方案是先加工上面和两个槽，然后拉花键孔，但此方案中工序ⅣⅤⅥ很难对工件进行定位和夹紧而方案二是先拉花键孔，这样，方案二中的工序ⅤⅥⅦ很容易对工件进行定位和夹紧即以花键孔中心线和右端面面作为工序ⅤⅥⅦ的定位基准，此方案定位精度高，专用夹具结构简单可靠，所以采用方案二比较合理。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定“拨叉”零件材料为，毛坯重量约为.，生产类型为大批生产，采用金属砂型铸造。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下.铣端面面考虑左端面的粗糙度为.，参照机械制造工艺设计手册以下简称“手册”，表，确定工序尺寸为.，其中粗加工的加工余量.，精加工的加工余量.。右端面没有粗糙度要求，只要求粗加工，所以余量定位.。.拉花键孔要求花键孔为外径定心，故采用拉削加工。内孔.钻孔扩钻.花键孔要求外径定心，花键内径拉削时的加工余量为孔的公差铣上表面面根据“手册”表，取上表面的机械加工余量为.，下表面的余量为.。粗铣上表面.精铣上表面.粗铣下表面.确定切削用量及基本工时.工序Ⅰ铣右端面。粗铣右端面.ν.精铣上表面面.ν.采用高速三面刃铣刀齿数。.按机床选取.故实际切削速度ν.切削工时粗铣下表面保证尺寸本工步的切削用量与工步的切削用量相同切削工时.工序Ⅵ铣槽.粗铣.ν.采用错齿三面刃铣刀齿数.按机床选取.故实际切削速度ν.切削工时精铣槽两侧.表ν.采用错齿三面刃铣刀齿数.按机床选取故实际切削速度ν.切削工时.工序Ⅶ铣槽.粗铣.ν.采用镶齿三面刃铣刀，。按机床选取.故实际切削速度ν.切削工时因为要走刀两次，所以切削工时为精铣下平面的槽的三个面.ν.采用镶齿三面刃铣刀，.按机床选取.故实际切削速度ν.切削工时因为要走刀两次，所以切削工时为.磨槽，保证尺寸选择砂轮。见切削手册第三章中磨料选择各表，结果为其含义为磨轮磨料为棕刚玉，为了防止粒度过小而磨轮堵塞，所以选用为粒度为，硬度为软级。平型砂轮，其尺寸为。切削用量的选择。砂轮转速砂见机床说明书，砂.进给量双单行程.切削工时。当加工个