1、“.....注塑机的注射容量确定了单个塑件的体积和模腔数量就可以大体计算出多模塑件的总体积，再加上教主系统中主流到分流到浇口冷料井的体积，即是模的塑料的总体积在选择注射机的注射容量时可用下式计算。式中注射机最大注射容量，成型塑件与浇注系统体积总和，.最大注射容量的利用系数。计算得，.锁模力型腔总的投影面积为计算其所需锁模力为，式中型腔单位面积的注射压力，查模具设计得。.选择注塑机及注塑机的主要参数注射机的选择综合以上的分析，联系实际情况，现初选型注射出成型机。型注塑机的主要参数理论注射量㎝螺杆直径注射压力最大注射面积锁模力模板最大行程模具最大厚度模具最小厚度拉杆空间长宽定位孔直径喷嘴球半径喷嘴孔径注射方式螺杆式螺杆转速.注塑机的校核最大注射量校核最大注射量是指注射机次注射塑料的最大容量，设计时应保证成型塑件所需的注射量小于所选注射机的最大注射量。型注射出成型机的理论注射量为，因此满足要求。锁模力校核当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生个沿注射机抽向的很大的推力......”。

2、“.....此力可使模具沿分列面涨开。为了保持动定模闭合紧密，保密塑件的尺寸精度并尽量减小溢边厚度，同时也为了保障操作人员的人身安全，需要机床提供足够大的锁模力。因此，欲使模具从分型面涨开的必须小于注射机规定的锁模力。即即该注塑机的锁模力符合要求。模具厚度校核模具厚度必须满足下式式式中模具闭合厚度，注塑机所允许的最小模具厚度，注塑机所允许的最大模具厚度，根据结构草图可知，初选的模具厚度为。则，满足要求。开模行程校核开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。对于单形面的注塑模具，其开模行程按下式效核式中注塑机的最大行程，推板推出距离，此模具中为包括流道在内的塑件高度，此模具中为所以上式满足，即该注塑机的开模行程符合要求。由以上对各参数的效核可知该型注塑机符合要求。浇注系统设计浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔为止的种完整的输送管道。它具有传质传压和传热的功能，对塑件质量具有决定性影响。......”。

3、“.....是将塑料熔体顺利地充满到型腔深处，以获得外形轮廓清晰，内在质量优良的塑料制件。因此要求充模过程快而有序，压力损失小热量散失少，排气条件好，浇注系统凝料易于与制品分离或切除。浇注系统的组成浇注系统般由四部分组成。主流道指由注射机喷嘴出口起到分流道入口止的段流道。它是塑料熔体首先经过的通道，且与注塑机喷嘴在同轴线。分流道指主流道末端至浇口的整个通道。分流道的功能是使熔体过渡和转向。单型腔模具中分流道是为了缩短流程。多型腔注射模中分流道中为了分配物料，通常由级分流道和二级分流道，甚至多级分流道组成。浇口指分流道末端与模腔入口之间狭窄且短小的段通道。它的功能是使塑料熔体加快流速注入模腔内，并有序的填满型腔，且对补缩具有控制作用。冷料井通常设置在主流道和分流道转弯处的末端。其功用为“捕捉”和贮存熔料前锋的冷料。冷料井也经常起拉勾凝料的作用。浇注系统设计原则浇注系统与塑件起在分型面上，应有压降流量和温度分布的均衡布置尽量缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间浇口位置的选择......”。

4、“.....及喷射和蛇形流动，并有利排气和补缩避免高压熔体对型芯很让和嵌件产生冲击，防止变形和位移浇注系统凝料脱出方便可靠，易与塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤熔合缝位置需合理安排，必要时配置冷料井或溢料槽尽量减少浇注系统的用料量浇注系统应达到所需精度和粗糙度，其中浇口须有以上精度。浇注系统布置在多模腔中，分流道的布置有平衡式和非平衡式两类，般以平衡式为宜。平衡式布置从主流道末端到各型腔的分流，其长度端面形状和尺寸都对应相等。这种布置可使塑料熔体均衡地充满各个型腔。起出模的各塑件质量和尺寸精度的致性好。但分流道较长，对熔体阻力大，浇注系统凝料多。如图.所示，圆周均不，较适宜均衡充模，但流道较长。而形排列，适宜于矩形塑件。.浇注系统平衡式布置圆形排列形排列。非平衡式布置见图.，由于从主流道末端到各个型腔的分流道长度各不相等。为达到均衡充模，需将浇口尺寸按距主流道远近，进行修正。此种布置，流程虽短但制件质量致性很难保证。图.浇注系统非平衡式布置浇注系统无论是平衡或非平衡布置......”。

5、“.....使型腔和流道的投影中心与注射机锁模力中心重合，避免注射时产生附加的倾侧力矩。.流道系统设计流道系统包括主流道分流道和冷料井以及结构设计。主流道设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，其形状为圆锥形，便于熔融塑料的顺利进入，开模时又能使主流道的凝料顺利拔出。热塑性塑料的主流道般由浇口套构成。主流道入口直径，应大于注塑机喷嘴直径左右。这样便于两者能同轴对准，也使得主流道凝料能顺利脱出。主流道入口的凹坑球面半径，应该大于注塑机喷嘴头半径约。反之，两者不能很好粘合，会让塑料熔体反喷，出现溢边导致脱模困难。锥孔粗糙度。主流道的锥角。过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气。过小锥角使凝料脱模困难还会使充模时流动阻力大，比表面增大，热量损耗大。如图.所示，为主流道机构。图.主流道的设计图中，喷嘴孔径喷嘴球面半径主流道直径的经验公式为式中主流道大头直径，流经主流道的熔体体积包括各个型腔各级分流道主流道以及冷料穴的容积，因熔体材料而异的常数，查模具设计手册得的.。则取。喷嘴孔径为......”。

6、“......，。冷料井设计冷料井的位置在正对主浇道的动模上，般处于分流道的末端，它的作用是将物料前端的“冷料”收集起来，防止“冷料”进入型腔而影响塑件的质量。开模时冷料井能起到将主流道的冷凝料拉出的作用，冷料井的直径比应比主流道的大端直径稍微大些。冷料井的形式有带形拉料勾的冷料井带球头形拉料的冷料井倒锥形冷料井等。本方案采用的是带形拉料勾的冷料井。分流道设计主流道与浇口之间的通道称为分流道。直浇道模具可以省去分浇道，但在多型腔模具中分浇道是必不可少的。分流道的设计要点分流道要求熔体的流动阻力尽可能小。在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值，尤其对于小型塑件更为重要。分流道转折处应以圆弧过度分流道与浇口的连接处应加工成斜面，并用圆弧过度，利于塑料熔体的流动及充模。各型腔要保持均衡进料。表面粗糙度要求以.为佳。分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。分流道位置可单独开设咋定模板或动模板上，也可同时开在动定模上......”。

7、“.....这主要取决于模具结构塑料特性及塑件脱出方法。通常分流道多开设在模具的侧，利于开模时将流道凝料脱出。分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形正方形梯形形半圆形和正六角等。浇道的截面积越大，压力的损失越小浇道的表面积越小，热量的损失越小。用浇道的截面积和表面积的比值来表示浇道的效率，效率越高，浇道的设计越合理。表.所示为不同截面的分流道的效率。表.分流道截面形状与效率各类截面中圆形正方形的效率最高即比表面积最小，但正方形流道的凝料脱模困难。实际使用的是具有斜度的梯形流道。字形是梯形流道的变异。六角形截面科士威两个梯形的组合。浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低比表面大，通常不采用。当分型面为平面时，可采用圆形或六角形截面的分流道当分型面不是平面时，长采用梯形或半圆形截面的流道。塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冻结，起绝缘作用，熔体仅在流道中心部分流动，因此分流道的理想状态应是其中心与浇口中心致，圆形截面流道可实现这点，而梯形截面流道就难以实现。经过综合考虑，本模具采用圆形截面分流道......”。

8、“.....对于壁厚小于，质量在下的塑件可用下经验公式确定分流道的直径。式中分流道的直径，流经分流道的塑料量，分流道长度，。经计算得，本模具分流道直径。分流道的布置分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种。本模具采用平衡式布置形式。浇口设计浇口是连接分流道和型腔的段细短浇道，它的形状数量尺寸和位置对塑件的质量影响很大。浇口的尺寸及类型浇口的截面积般取分流道截面积的，浇口的长度约.，在设计时应取最小值，试模时逐步修正。浇口的形状有矩形厚度和宽度比为圆形梯形和形。浇口的类型有直接口侧浇口平缝式浇口扇形浇口点浇口环形浇口轮辐式浇口爪形浇口潜伏式浇口和护耳浇口等。本模具采用的潜伏式浇口，是典型的限制型浇口。具有如下优点可大大提高塑料熔体剪切速率，表现粘度江都明显，致使充模容易。熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，致使流动性再次提高。能正确控制补料时间......”。

9、“.....提高了制品质量。能缩短成型周期，提高生产效率。有利浇口与制品的自动分离，便于实现塑件生产过程的自动化。浇口痕迹小，容易修整。在多型腔模中，容易实现各型腔均衡进料，改善了塑件质量。能较自由地选择浇口位置。潜伏式浇口的缺点有加工困难不适合高粘度和对剪切速率不敏感的塑料熔体不适合厚壁塑料成型要求采用较高的注射压力。潜伏式浇口的结构如图.所示。图.潜伏式浇口的机构形式浇口的位置浇口的位置对塑件的质量有极大的影响，浇口的位置选择时应遵循如下原则浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔的排气和塑料的补塑，避免塑件产生缩孔或表面凹陷浇口的设置应避免塑件表面产生熔接痕，影响塑件的外观浇口应设置在能使型腔的各个角落同时充满的位置浇口应设置在有利于排出型腔中的气体的位置浇口应设计在能避免塑件表面产生熔接痕的部位模具的型芯细小时，浇口设计应注意不能使熔融塑料直接冲击型芯，以免型芯被冲击变形。浇口不要设置在塑件使用中的承受弯曲载荷和冲击载荷的部位。成型零件设计注射模具闭合时......”。