（优秀毕业全套设计）CK6150数控车床主轴箱及传动系统系统的设计（整套下载）
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[定稿]CK6150数控车床主轴箱及传动系统系统的设计开题报告.doc
[定稿]CK6150数控车床主轴箱及传动系统系统的设计说明书.doc
CAD-A0主轴箱装配图.dwg
（CAD图纸）
CAD-A2i轴.dwg
（CAD图纸）
CAD-A2法兰盘.dwg
（CAD图纸）
CAD-A2斜齿轮.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3IV轴.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3齿轮.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3齿轮2a.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3法兰.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3过度套.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3花键套.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3花键套a.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3路油器.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3手柄座55.dwg
（CAD图纸）
CAD-A3手柄座ht150.dwg
（CAD图纸）
外文文献翻译--机床保养.doc
上述设计内容，在设计过程中要交叉进行。
详细设计技术设计包括确定结构原理方案装配图设计分析计算或优化。
施工设计包括零件图设计商品化设计编制技术文档等。
上述步骤可反复进行，达到设计结果满意为止。
在设计过程中，设计与评价反复进行，可以提高次设计成功率。
数控车床主轴箱设计.数控车床主传动系统的发展近年来，随着数控加工技术的不断发展，数控车床的主传动系统也呈现出些新的发展趋势，如主轴转速的高速化功能结构的复合化柔性化。
高速主轴单元为适应数控加工高速化的发展，目前越来越多的高速数控车床采用了电主轴。
电主轴又称内置式电动机主轴单元，就是将高速电动机置于机床主轴部件内部，通过交流变频控制系统，使主轴获得所需的工作速度和转矩，实现电动机主轴的体化功能。
与传统主传动系统相比，电主轴的主要特点有结构紧凑机械效率高噪声低振动小精度高电主轴可在额定转速范围实现无级调速可实现精确的主轴定位及轴传动功能电主轴更易实现高速化，其动态精度和动态稳定性更好主轴运行更平稳，使主轴轴承的寿命得到延长。
高速电主轴所融合的技术主要包括以下几方面。
高速精密轴承润滑技术冷却技术高速变频驱动复合化和柔性化随着数控车床对加工对象适应性的不断提高，数控车床的设计发生了很大变化，并向着单元柔性化和系统柔性化方向发展。
数控车床的发展已经模糊了粗精加工的工序概念，车削中心又把车铣镗钻等工序集中到同台机床上来完成，完全打破了传统工艺规程规定，由机床单化走向多元化复合化。
由此可见，现代数控车床主传动系统的设计不限于只满足原有的基本要求，还要综合考虑现代制造对机床的整体要求，如制造控制过程控制以及物料传输，以缩短产品的加工时间周转时间制造周期，最大限度地提高生产率。
.主传动系统的设计要求现代切削加工正朝着高速高效和高精度的方向发展，要求机床主传动系统具有更高的转速和更大的无级调速范围在切削加工中能自动变换速度，机床结构要简单，噪声要小，动态性能要好，可靠性要高。
数控车床作为高度自动化的机电体化设备，其主传动系统的设计般应满足如下基本要求。
如图.所示图.特征设计树使用性能要求首先应满足机床的运动特性，如机床的主轴有足够的转速范围和转速级数。
传动系统设计合理，操作方便灵活迅速安全可靠。
传递动力要求主电动机和传动机构能提供和传递足够的功率和转矩，具有较高的传动效率。
工作性能要求主传动中所有零部件要有足够的刚度精度和抗振性，热变形特性稳定。
此外，还要求主传动系统结构简单，便于调整和维修工艺性好，便于加工和装配防护性能好使用寿命长。
主传动系统的传动方式传动方案确定后，要进行方案的结构化，确定个零件的实际尺寸和有关布置。
为此，常对传动件的尺寸先进行估算，如传动轴的直径齿轮模数离合器制动器带轮的根数和型号等。
在这些尺寸的基础上，画出草图，得出初步结构化的有关布置与尺寸然后按结构尺寸进行主要零件的验算，如轴的刚度齿轮的疲劳强度等，必要时作结构和方案上的修改，重新验算，直到满足要求，最后才能画正式装备图。
机床主传动系统可分为分级变速传动和无级变速传动。
分级变速传动是在定的变速范围内均匀地离散地分布着有限级数的转速，变速级数般不超过级。
这种传动方式主要用于普通机床，些普通机床经数控化改造后也保留了原分级变速传动方式。
无级变速传动可以在定的变速范围内连续改变转速，以便得到满足加工要求的最佳速度，能在运转中变速，便于自动变速。
数控车床的主传动系统通常采用无级变速传动。
与普通机床相比，数控车床的主传动采用交直流主轴调速电动机，电动机调速范围大，并可无级调速，使主轴箱结构大为简化。
为了适应不同的加工需要，数控车床的主传动系统有以下三种传动方式由电动机直接驱动主轴电动机与主轴通过联轴器直接连接，或采用内装式主轴电动机直接驱动。
采用定比传动主轴电动机经定比传动传递给主轴。
定比传动可采用带传动或齿轮传动。
采用分挡变速传动采用分挡变速传动主要是为了解决主轴电动机的功率特性与机床主轴功率特性的匹配。
变速机构般仍用齿轮副来实现。
.主传动系统设计运动设计已知条件确定转速范围主轴最小转速主轴最高转速.齿轮换档转速级数结构分析式从电动机到主轴主要为降速传动，若使传动副较多的传动组放在较接近电动机处可使小尺寸零件多些，大尺寸零件少些，节省材料，也就是满足传动副前多后少的原则。
在降速传动中，防止齿轮直径过大而使径向尺寸常限制最小传动比在升速时为防止产生过大的噪音和震动常限制最大转速比。
在主传动链任传动组的最大变速范围。
在设计时必须保证中间传动轴的变速范围最小。
确定转速选择电动机般车床若无特殊要求，多采用系列封闭式三相异步电动机，根据原则条件选择功率为.的双速电机，转速为和笼式三相异步电动机。
分配总降速传动比总降速传动比.又电动机转速不符合转速数列标准，因而增加定比传动副。
确定传动轴轴数传动轴轴数变速组数定比传动副确定各级转速并确定转速由确定各级转速主电机转速为时，主轴转速依次为主电机转速为时，主轴转速依次为在四根轴中，除去电动机轴，其余三轴按传动顺序依次设为ⅠⅡⅢ。
Ⅰ与ⅡⅡ与Ⅲ。
现由Ⅲ主轴开始，确定ⅠⅡ轴的转速先来确定Ⅱ轴的转速Ⅱ轴转速可能有时时确定轴Ⅰ的转速时由此也可确定加在电动机与主轴之间的定传动比。
电动机转速与主轴最高转速相近。
确定各变速组传动副齿数轴Ⅰ齿轮齿数分别为双联齿轮。
轴Ⅱ上的齿轮齿数分别为双联齿轮。
轴Ⅲ上的齿轮齿数分别为。
.动力设计确定各轴转速确定主轴计算转速主轴的计算转速为各传动轴的计算转速轴Ⅱ可从主轴按的传动副找上去，轴Ⅲ的计算转速轴Ⅱ的计算转速为。
主轴箱共设置四套变速操纵机构。
共设有个电磁离合器，不同的离合器的工作与断开组合可实现种转速，主电机选双速电机，我们设计的机床共有种转速。
离合器Ⅰ合上，离合器Ⅲ合上，离合器Ⅱ断开，离合器Ⅳ断开，滑动齿轮处于左位。
主电机转速，大带轮，小带轮，效率系数.主电机转速为时计算.标误差符合国家转速误差标准主电机转速为时计算.标误差符合国家转速误差标准离合器Ⅰ合上，离合器Ⅲ合上，离合器Ⅱ断开，离合器Ⅳ断开，滑动齿轮处于右位。
主电机转速大带轮，小带轮，效率系数.主电机转速为时计算.标误差主电机转速为时计算.标误差符合国家转速误差标准离合器Ⅰ断开，离合器Ⅱ合上，离合器Ⅲ合上，离合器Ⅳ断开，滑动齿轮处于左位。
主电机转速大带轮，小带轮，效率系数.主电机转速为时计算.标误差主电机转速为时计算.标误差符合国家转速误差标准离合器Ⅰ断开，离合器Ⅱ合上，离合器Ⅲ合上，离合器Ⅳ断开，滑动齿轮处于右位。
机床转速大带轮，小带轮，效率系数.主电机转速为时计算.标误差主电机转速为时计算.标误差.符合国家转速误差标准离合器Ⅰ断开，离合器Ⅱ合上，离合器Ⅲ断开，离合器Ⅳ合上，滑动齿轮处于左位。
主电机转速大带轮，小带轮，效率系数.主电机转速为时计算.标误差主电机转速为时计算.标误差符合国家转速误差标准离合器Ⅰ断开，离合器Ⅱ合上，离合器Ⅲ断开，离合器Ⅳ合上，滑动齿轮处于右位。
主电机转速大带轮，小带轮，效率系数.主电机转速为时计算.标误差.主电机转速为时计算.标误差.符合国家转速误差标准由上得机床转速最高，最低带传动设计电动机转速，传递功率.，传动比.，两班制，天运转.小时，工作年数年。
确定计算功率取.，则.选取带型根据小带轮的转速和计算功率，选型带。
确定带轮直径和验算带速查表小带轮基准直径，.验算带速成其中小带轮转速，小带轮直径，.确定带传动的中心距和带的基准长度设中心距为，则．于是.
