（优秀毕业全套设计）EQ1041汽车制动系统的设计（整套下载）

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《（优秀毕业全套设计）EQ1041汽车制动系统的设计（整套下载）》修改意见稿

1、“.....即地面与轮胎之间的摩擦力，又称为地面制动力，其方向与汽车行驶方向相反，车轮有效半径，。令称之为制动器制动力，它是在轮胎周缘克服制动器摩擦力矩所需的力。般汽车根据前后轮制动力的分配载荷情况及道路附着系数和坡度等因素，当制动力足够时，制动过程出现前后轮同时抱死拖滑时附着条件利用最好。任何附着系数路面上前后同时抱死的条件为.式中汽车重力前制动器制动力，后制动器制动力，质心到前轴的距离，质心到后轴的距离，。得般常用制动器制动力分配系数来表示分配比例前后制动器制动力分配的比例影响到汽车制动时方向稳定性和附着条件利用程度。要确定值首先就要选取同步附着系数。般来说，我们总是希望前轮先抱死。根据有关文献推荐以及我国道路条件，车速不高，所以本车型取.左右为宜。由得为保证汽车制动时的方向稳定性和有足够的附着系数利用率，的制动法规规定，在各种载荷条件下，轿车在，其他汽车在的范围内，前轮应先抱死在车轮尚未抱死的情况下，在的范围内，必须满足。......”。

2、“.....以保证汽车有良好的制动效能和稳定性。双轴汽车前后车轮附着力同时被充分利用或前后车轮同时抱死的制动力之比为通常上式的比值为轿车.到.，货车为.到.。因此可知前后制动器比值符合要求最大制动力矩是在汽车附着质量被完全利用的条件下获得的，这时制动力与地面作用于车轮的法向力成正比。计算公式如下式中该车所能遇到的最大附着系数.车轮有效半径为.鼓式制动器的主要参数选择在有关的整车总布置参数和制动器的结构形式确定以后，就可以参考已有的同类型同等级汽车的同类制动器，对制动器的结构参数进行初选。制动鼓直径当输出力定时，制动鼓的直径越大，制动力矩也越大，散热性能也越好。但止境的尺寸受到轮辋内径的限制，而且直径的增大也使制动鼓的质量增大，使汽车的非悬挂质量增大，而不利于汽车的行驶平顺性。制动鼓与轮辋之间应有相当的间隙，此间隙般不小于,以利于散热通风，也可避免由于轮辋过热而损坏轮胎......”。

3、“.....另外，制动鼓直径与轮辋直径之比为根据制动鼓工作及制动蹄片宽度尺寸系列取，。摩擦衬片宽度和包角摩擦衬片的包角可在范围内选取，试验表明，摩擦衬片包角在时，磨损最小，制动鼓温度也最低，且制动效能最高。再减小包角虽有利于散热，但由于单位压力过高将加速磨损。包角般不宜大于，因过大不仅不利于散热，而且易使制动作永不平顺，甚至可能发生自锁。摩擦衬片宽度较大可以降低单位压力减小磨损，但过大则不易保证与制动鼓全面接触。通常是根据在紧急制动时使单位压力不超过.的条件来选择衬片宽度的。设计时应尽量按摩擦片的产品规格选择宽度值。另外，根据国外统计资料可知，单个鼓式制动器总的摩擦衬片面积随汽车总质量的增大而增大。而单个摩擦衬片的面积又决定与制动鼓的半径，衬片宽度及包角。即式中，包角以弧度为单位，当面积包角半径确定后，由上式可以初选衬片宽度的尺寸。制动器各蹄摩擦衬片总面积越大，制动时产生的单位面积正压力越小，从而磨损也越小......”。

4、“.....般,取.，故取领蹄包角从蹄包角.摩擦衬片起始角，般将衬片布置在制动蹄的中央，即令有时为了适应单位压力的分布情况，将衬片相对于最大压力点对称布置，以改善制动效能和磨损的均匀性。制动器中心到张开力作用线和距离在保证轮缸能够布置于制动鼓内的条件，应使距离尽可能大，以提高制动效能。初步设计可取.故。动蹄支销中心的坐标位置是与制动蹄支销中心的坐标尺寸是应尽可能地小,以不使两制动蹄端毛面相碰擦为准，使尺寸尽可能地大，设计可定.,尽可能的小，以使尽可能的大，初步设计取。摩擦片摩擦系数选择摩擦片时不仅希望其摩擦系数要高些，更要求其热稳定性要好，受温度和压力的影响要小。不能单独地追求摩擦材料的高摩擦系数，应提高对摩擦系数的稳定性和降低制动器对摩擦系数偏离正常值的敏感性要求，后者对蹄式制动器是非常重要的。各种制动器用摩擦材料的摩擦系数的稳定值约为之间，少数可达.。般说来，摩擦系数越高的材料，其耐磨性越差......”。

5、“.....当前国产的摩擦片材料温度低于度时，保持摩擦系数在已无大问题。因此，在假设的理想条件下计算制动器的制动力矩，取.可使计算结果接近世纪。另外，在选择摩擦材料时应尽量采用减少污染和对人体无害的材料。.盘式制动器的主要参数选择制动盘直径制动盘直径应尽量取大些，这样，制动盘的有效半径增大，可以减小制动钳的夹紧力，降低衬块的单位压力和工作温度。通常，本车总质量不大于吨，取上限，即因此制动盘厚度制动盘厚度对制动盘的质量和温升有影响。为使质量小些，厚度不宜太大，为了减少温升，厚度又不宜过小。因此，参考同类型车，取为,通风式，增大散热。摩擦衬块外半径和内半径参考同类车型，选取摩擦衬块的内外半径分别为，平均半径为有效半径为.令则有选取半径满足式.满足要求即值小于.。摩擦衬块工作面积在确定盘式制动器制动衬块的工作面积时，根据制动衬快单位面积占有的汽车质量，推荐在,。.本章小结本章确定了制动器的基本参数......”。

6、“.....然后进步确定制动器的最大制动力矩，确定了鼓式制动器的主要参数，包括制动鼓直径摩擦衬片宽度及包角制动器中心到张开力作用线的距离制动蹄支撑销中心的位置摩擦片的摩擦系数，盘式制动器主要参数包括制动盘直径制动盘厚度摩擦衬块内外半径和工作面积。第章制动器的设计与计算.制动器摩擦面的压力分布规律从前面的分析可知，制动器摩擦材料的摩擦系数及所产生的摩擦力对制动器因数有很大的影响。掌握制动蹄表面的压力分布规律，有助于正确分析制动器因数。在理论上对制动蹄摩擦面的压力分布规律作研究时，通常作如下些假定制动蹄鼓为绝对刚性在外力作用下，便行仅发生在摩擦衬片上压力与变形符合胡克定律。对于绕支承销转动的制动蹄，制动蹄片上的压力符合正弦分布。.单个制动器制动力矩计算鼓式制动器制动力矩计算.制动蹄的效能因数制动器效能因数，表示制动器的效能，其实质是制动器在单位输入压力或力的作用下所能输出的力或力矩，用于评比不同结构形式的制动器的效能领蹄.从蹄......”。

7、“.....必须建立制动蹄对制动鼓的压紧力与所产生的制动力矩之间的关系，其计算公式如下对于增势蹄其中为压力分布不均匀时蹄片上的最大压力。.对于减势蹄式中为压力分布不均匀时蹄片上的最大压力。.增势蹄的制动力矩减势蹄的制动力矩制动鼓上的制动力矩等于两蹄摩擦力矩之和，即液压驱动的制动器由于，故所需的张开力为.计算蹄式制动器必须检查蹄有无自锁的可能。蹄式制动器的自锁条件为即式成立，则不会自锁。故此蹄式制动器不会自锁。盘式制动器制动力矩计算现假设衬块的摩擦表面与制动盘接触良好，且各处的单位压力分布均匀，则盘式制动器的制动力矩计算公式为式中单个制动器的制动力矩.摩擦系数单侧制动块对制动盘的压紧力作用半径摩擦衬块的作用半径盘式制动器单侧制动块对制动盘的压紧力为.驻车制动的制动力矩计算通过受力分析......”。

8、“.....上下坡后桥附着力为上坡下坡空载时，上下坡后桥附着力分别为上坡下坡.制动衬片的耐磨性计算摩擦衬片块的磨损，与摩擦副的材质表面加工情况温度压力以及相对滑磨速度等多种因素有关，因此，在理论上要精确计算磨损性能是困难的。但试验表明，摩擦表面的温度压力摩擦系数和表面状态等是影响磨损的重要因素。汽车的制动过程是将其机械能的部分转变为热能耗散的过程。在制动强度很大的紧急制动过程中，制动器几乎承担了耗散汽车全部动能的任务。此时由于在短时间内热量来不及逸散到大气中，致使制动器的温度升高，此即所谓的制动器的能量负荷。能量负荷越大，摩擦衬片块的磨损越严重。制动器的能量负荷以其比能量耗散率作为评价指标。它表示单位摩擦面积在单位时间内耗散的能连。单位为。双轴汽车的制动器的比能量耗散率分别为前轮后轮式中汽车总质量，汽车回转质量转换系数制动初速度和减速度，制动减速度制动时间，前后制动衬片块的摩擦面积......”。

9、“.....速度，故据有关文献推荐，鼓式制动器的比能量耗散率以不大于.为宜，盘式制动器的比能量耗散率应不大于.,计算时取减速度.。磨损特性指标也可用衬片块的比摩擦力即单位摩擦面积的摩擦力来衡量。越大，则磨损越严重。前轮后轮式中单个制动器的制动力矩，•制动鼓半径或衬块平均半径，单个制动器的衬片块摩擦面积前轮后轮.制动距离的计算分析制动距离是，需要对制动距离过程有个全面的了解。图.是驾驶员在接受紧急制动信号后，制动踏板力汽车制动减速度与制动时间的关系曲线。图.汽车制动过程驾驶员接到紧急停车信号时，并没有立即行动,而要经过后才意识到应进行紧急制动，并移动右脚，再经过〞后才踩着制动踏板。从点到点所经过的时间称为驾驶员反映时间。这段时间般为。在点以后，随着驾驶员踩踏板的动作，踏板力迅速增大，至点到达最大值。不过由于制动蹄是由回位弹簧拉着，蹄片与制动鼓间存在间隙，所以要经过〞，即至点，地面制动力才起作用......”。