（优秀毕业全套设计）HGC1050轻型商用车制动系设计

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《（优秀毕业全套设计）HGC1050轻型商用车制动系设计》修改意见稿

1、“.....内张型鼓式制动器的固定摩擦元件是对带有摩擦蹄片的制动蹄，后者又安装在制动底板上，而制动底板则又紧固于前梁或后桥壳的凸缘上对车轮制动器或变速器壳或与其相固定的支架上对中央制动器其旋转摩擦元件为固定在轮毂上或变速器第二轴后端的制动鼓，并利用制动鼓的圆柱内表面与制动蹄摩擦片的外表面作为对摩擦表面在制动鼓上产生摩擦力矩，故又称为蹄式制动器。外束型鼓式制动器的固定摩擦元件是带有摩擦片且刚度较小的制动带其旋转摩擦元件为制动鼓，并利用制动鼓的外圆柱表面和制动带摩擦片的内圆弧面作为对摩擦表面，产生摩擦力矩作用于制动鼓，故又称为带式制动器。现外束型鼓式制动器主要用于中央制动器的设计。鼓式制动器可按其制动蹄的受力情况分类见图.，它们的制动效能制动鼓的受力平衡状况以及车轮旋转方向对制动效能的影响均不同。领从蹄式凸轮张开领从蹄式制动轮缸张开双领蹄式非双向......”。

2、“.....鼓式制动器简图制动蹄按其张开时的转动方向和制动鼓的旋转方向是否致，有领蹄和从蹄之分。制动蹄张开的转动方向与制动鼓的旋转方向致的制动蹄，称为领蹄反之，则称为从蹄。领从蹄式制动器的效能和效能稳定性，在各式制动器中居中游前进倒退行驶的制动效果不变结构简单，成本低便于附装驻车制动驱动机构易于调整蹄片之间的间隙。因此得到广泛的应用，特别是用于乘用车和总质量较小的商用车的后轮制动器。轻型商用车总质量较小，因此采用结构简单，成本低的领从蹄式鼓式制动器。盘式制动器盘式制动器按摩擦副中定位原件的结构不同可分为钳盘式和全盘式两大类。钳盘式钳盘式制动器按制动钳的结构型式又可分为定钳盘式制动器浮钳盘式制动器等。定钳盘式制动器这种制动器中的制动钳固定不动，制动盘与车轮相联并在制动钳体开口槽中旋转。具有下列优点除活塞和制动块外无其他滑动件，易于保证制动钳的刚度结构及制造工艺与般鼓式制动器相差不多......”。

3、“.....浮动盘式制动器这种制动器具有以下优点仅在盘的内侧有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进步靠近轮毂没有跨越制动盘的油道或油管加之液压缸冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小成本低浮动钳的制动块可兼用于驻车制动。全盘式在全盘式制动器中，摩擦副的旋转元件及固定元件均为圆形盘，制动时各盘摩擦表面全部接触，其作用原理与摩擦式离合器相同。由于这种制动器散热条件较差，其应用远没有浮钳盘式制动器广泛。综合以上优缺点最终确定本次设计采用前盘后鼓式。前盘选用浮动盘式制动器，后鼓采用领从蹄式制动器。.本章小结本章确定了制动系统方案为行车制动系统采用液压制动控制机构，前轴制动器为浮动钳盘式制动器，后轴采用领从蹄式鼓式制动器。回路系统采用交叉式双回路控制系统。驻车制动系统控制机构为机械式，由鼓式制动器兼做驻车制动器。第章制动系主要参数确定.整车相关基本参数与汽车制动系设计相关的整车基本参数如表......”。

4、“.....表.制动系主要参数空载满载汽车质量轴荷分配前轴后轴质心高度轴距前制动器浮动钳盘式后制动器鼓式领丛蹄式.确定同步附着系数和前后轴制动力分配系数制动时的汽车受力图如图.所示。图.汽车制动受力分析对汽车前后车轮与地面的接触点分别取矩可得可得般汽车根据前后轮制动力的分配载荷情况及道路附着系数和坡度等因素，当制动力足够时，制动过程出现前后轮同时抱死拖滑时附着条件利用最好。任何附着系数路面上前后同时抱死的条件为.式中汽车重力前制动器制动力，后制动器制动力，质心到前轴的距离，质心到后轴的距离，。可得般常用制动器制动力分配系数来表示分配比例.前后制动器制动力分配的比例影响到汽车制动时方向稳定性和附着条件利用程度。要确定值首先就要选取同步附着系数。般来说，我们总是希望前轮先抱死。根据有关文献推荐以及我国道路条件，车速不高，所以本车型取.左右为宜。由得为保证汽车制动时的方向稳定性和有足够的附着系数利用率......”。

5、“.....在各种载荷条件下，轿车在，其他汽车在的范围内，前轮应先抱死在车轮尚未抱死的情况下，在的范围内，必须满足。.制动器最大制动力矩确定应合理地确定前后轮制动器的制动力矩，以保证汽车有良好的制动效能和稳定性。双轴汽车前后车轮附着力同时被充分利用或前后车轮同时抱死的制动力之比为.通常上式的比值为轿车.到.，货车为.到.。因此可知前后制动器比值符合要求最大制动力矩是在汽车附着质量被完全利用的条件下获得的，这时制动力与地面作用于车轮的法向力成正比。计算公式如下式中该车同步附着系数.车轮有效半径为.••.鼓式制动器的主要参数选择在有关的整车总布置参数和制动器的结构形式确定以后，就可以参考已有的同类型同等级汽车的同类制动器，对制动器的结构参数进行初选。制动鼓直径当输出力定时，制动鼓的直径越大，制动力矩也越大，散热性能也越好。但止境的尺寸受到轮辋内径的限制，而且直径的增大也使制动鼓的质量增大......”。

6、“.....而不利于汽车的行驶平顺性。制动鼓与轮辋之间应有相当的间隙，此间隙般不小于,以利于散热通风，也可避免由于轮辋过热而损坏轮胎。由此间隙要求及轮辋的尺寸及渴求得制动鼓直径的尺寸。另外，制动鼓直径与轮辋直径之比为根据制动鼓工作及制动蹄片宽度尺寸系列取，。摩擦衬片宽度和包角摩擦衬片的包角可在范围内选取，试验表明，摩擦衬片包角在时，磨损最小，制动鼓温度也最低，且制动效能最高。再减小包角虽有利于散热，但由于单位压力过高将加速磨损。包角般不宜大于，因过大不仅不利于散热，而且易使制动作永不平顺，甚至可能发生自锁。摩擦衬片宽度较大可以降低单位压力减小磨损，但过大则不易保证与制动鼓全面接触。通常是根据在紧急制动时使单位压力不超过.的条件来选择衬片宽度的。设计时应尽量按摩擦片的产品规格选择宽度值。另外，根据国外统计资料可知，单个鼓式制动器总的摩擦衬片面积随汽车总质量的增大而增大......”。

7、“.....衬片宽度及包角。即.式中，包角以弧度为单位，当面积包角半径确定后，由上式可以初选衬片宽度的尺寸。制动器各蹄摩擦衬片总面积越大，制动时产生的单位面积正压力越小，从而磨损也越小。参考同类汽车选取，可取摩擦面积为，可得。般,取.，故，取领蹄包角,从蹄包角摩擦衬片起始角，般将衬片布置在制动蹄的中央，即令有时为了适应单位压力的分布情况，将衬片相对于最大压力点对称布置，以改善制动效能和磨损的均匀性。制动器中心到张开力作用线和距离在保证轮缸能够布置于制动鼓内的条件，应使距离尽可能大，以提高制动效能。初步设计可取故制动蹄支销中心的坐标位置是与制动蹄支销中心的坐标尺寸是应尽可能地小,以不使两制动蹄端毛面相碰擦为准，使尺寸尽可能地大，设计可定尽可能的小，以使尽可能的大，初步设计取。摩擦片摩擦系数选择摩擦片时不仅希望其摩擦系数要高些，更要求其热稳定性要好，受温度和压力的影响要小。不能单独地追求摩擦材料的高摩擦系数......”。

8、“.....后者对蹄式制动器是非常重要的。各种制动器用摩擦材料的摩擦系数的稳定值约为之间，少数可达.。般说来，摩擦系数越高的材料，其耐磨性越差。所以在制动器设计时并非定要追求高摩擦系数的材料。当前国产的摩擦片材料温度低于度时，保持摩擦系数在已无大问题。因此，在假设的理想条件下计算制动器的制动力矩，取.可使计算结果接近实际。另外，在选择摩擦材料时应尽量采用减少污染和对人体无害的材料。故。.盘式制动器的主要参数选择制动盘直径制动盘直径应尽量取大些，这样，制动盘的有效半径增大，可以减小制动钳的夹紧力，降低衬块的单位压力和工作温度。通常，本车总质量大于吨，取上限，即因此制动盘厚度制动盘厚度对制动盘的质量和温升有影响。为使质量小些，厚度不宜太大，为了减少温升，厚度又不宜过小。因此，参考同类型车，取为，通风式，增大散热。摩擦衬块外半径和内半径参考同类车型......”。

9、“.....平均半径为有效半径为.令则有选取半径满足式.满足要求即值大于.。摩擦衬块工作面积在确定盘式制动器制动衬块的工作面积时，根据制动衬快单位面积占有的汽车质量，推荐在,。进而可求的摩擦衬块包角为。.本章小结本章确定了制动器的基本参数，首先计算出制动力分配系数及同步附着系数，然后进步确定制动器的最大制动力矩，确定了鼓式制动器的主要参数，包括制动鼓直径摩擦衬片宽度及包角制动器中心到张开力作用线的距离制动蹄支撑销中心的位置摩擦片的摩擦系数，盘式制动器主要参数包括制动盘直径制动盘厚度摩擦衬块内外半径摩擦块工作面积。第章制动器的设计与计算.制动器摩擦面的压力分布规律从前面的分析可知，制动器摩擦材料的摩擦系数及所产生的摩擦力对制动器因数有很大的影响。掌握制动蹄表面的压力分布规律，有助于正确分析制动器因数。在理论上对制动蹄摩擦面的压力分布规律作研究时......”。

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