.注射机的选用类型选择塑料注塑机品种规格繁多，根据不同的结构可分为不同的类型。.按塑料塑化方式分类主要分为柱塞式和螺杆式两大类。.按合模机构与注塑机构的相对位置分类可分为卧式立式和角式。.按合模机构与注塑机构的相对位置分类可分为直压式和液压肘杆式。.按规格大小分类可分为超小型小型中型大型超大型。.按功能分类可分为普通注塑机精密注塑机多色注塑机排气注塑机气体辅助注塑机多工位注塑机等等。目前，在实际生产中，除特殊工艺外，应用最为普遍的为普通型卧式螺杆注塑机。卧式注射机的注射装置和定模板在设备的侧，而锁模装置动模板推出机构均设置在另侧。卧式注射机的主要优点是机体较矮，容易操作加料，制件推出后能自动落下，便于实线自动化操作，缺点是设备占地面积大，模具安装比较麻烦。其结构如图所示。图卧式注射机外形锁模液压缸锁模机构动模板推杆定模板控制台料筒及加热器料斗定量供料装置注射缸注塑机基本参数注塑机的主要参数有公称注射量,注射压力,注射速度,塑化能力,锁模力,合模装置的基本尺寸,开合模速度,空循环时间等.这些参数是设计,制造,购买和使用注塑机的主要依据。.公称注塑量指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力。.注射压力为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆或柱塞对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。.注射速率为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有定的流动速率,描述这参数的为注射速率或注射时间或注射速度。.塑化能力单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期。.锁模力注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。.合模装置的基本尺寸包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。.开合模速度为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停。.空循环时间在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成次循环所需的时间。塑件的的参数计算由以上可知塑件的体积为.聚氯乙烯的密度为.塑件质量为.塑件总质量为总。.容量计算在个注射成形周期内，注塑模内所需的塑料总容积应为模具型腔总容积与模具浇注系统的容积之和，计算公式如下式中模腔的数量单个模腔的容积或单个制品的体积浇注系统和飞边所需的塑料体积次注射所需塑料总体积。选择注射机时，必须保证小于注塑机理论注射容积。通常情况下，按下式校核.锁模力计算式中锁注射机最大锁模力型腔个数模具成型时模腔的平均压力。对于易成型制品，对于薄壁容器，框架类制品，对于等高粘度高精度制品，对于高精度机器零件，塑件在开模方向的最大投影面积。锁.模板尺寸及拉杆间距如图所示，模板尺寸或拉杆间距均表示模具安装面积的主要参数。模板面积大约是机器最大成形面积的倍。由图可知式中由机器最大成型面积计算出的直径由模具强度与结构决定的余量拉杆导向部分直径拉杆内侧余量，中小型注射机般应大于，大型机应大于拉杆外侧余量。图模具与模板尺寸关系结合上面的计算，初步确定注塑机为，主要技术参数如下结构型式卧理论注射容量螺杆柱塞直径注射压力注射速率塑化能力.螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程最大模具厚度最小模具厚度模具型式双曲肘模具定位孔直径ϕ喷嘴球半径注射机参数校核模具开模行程校核开模行程是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。开模行程的大小直接影响模具所能成型的制品高度。当模具确定之后，就必须校核注塑机开模行程是否与模具所要求的开模距离相适应。若开模行程小于模具所要求的开模距离，则成型后的制品无法脱出。因本设计是利用开模动作完成侧抽芯，且为单分型面模具，所以校核公式为式中分型面Ⅰ开模行程分型面Ⅱ开模行程上型腔制品高度制品推出距离下型腔制品高度制品推出距离。即所选注射机开模行程符合条件。模具厚度校核注塑机对安装使用的模具厚度都有定的限制。实际使用的模具厚度与注塑机允许安装的最大模厚和最小模厚之间必须满足下面条件，即因模具为双侧抽芯结构，所采用的板较多，粗算厚度为，所选注射机最大模具厚度为，最小模具厚度为,所以符合要求。.模架的确定标准模架简介如今标准模架已被模具行业普遍采用。我国于年颁布并实施.塑料注射模中小型模架技术条件和.塑料注射模大型模架技术条件两项国家标准。标准模架的选用图模架中小型标准模加的模板尺寸,而大型模架的模板尺寸为。按结构特征可分为基本型和派生型。⒈基本型可分为四个品种。型模架定模采用两块模板，动模采用块模板，设置推杆推出机构，适用于单分型面注射成形模具。型模具定模和动模均采用两块模板，设置推杆推出机构。适用于直接浇口，采用斜导柱侧抽芯的注射成形模具。型模架定模采用两块模板，动模采用块模板，设置推件板推出机构。适用于薄壁壳体类塑料制品的成形以及脱模力大制品表面不允许留有推出痕迹的注射成形模具。型模架均采用两块模板，设置推件板推出机构，适用范围与型基本相同。⒉派生型分为九个品种。型模架由基本型模架型对应派生而成。结构型式的差别在于去掉了型定模座板上的固定螺钉，使定模侧增加了个分型面，成为双分型面成形模具，多用于点浇口。其他特点和用途同。型模架的动定模各由块模板组合而成。主要适用于直接浇口简单整体型腔结构的注射成形模具。在型模架中，与与是相互对应的结构。和相对于和只是去掉了定模座板上的固定螺钉。型模架均适用于复杂结构的注射成形模，如定距分型自动脱落浇口的注射模等。按导柱和导套的安装形式可分为正装代号取和反装代号取两种。本设计选用的为型正装的小型模架如图所示。模架总高度。故模架总高度为。.成型零部件的工作尺寸计算工作尺寸分类和规定对制品和成形零件尺寸所做的规定为制品的外形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最大值与制品外形尺寸相对应的凹模尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最大值。制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。塑料制品尺寸公差的国家标准为。但目前大多数企业仍在应用原电子工业部的标准。模具成形零件精度等级及公差应与制品的尺寸公差相对应，见表。表注塑成形零件的标准公差数值摘自.基本尺寸大于至公差等级影响制品尺寸误差的因素成型零部件的制造误差成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装配合误差两个方面，设计时般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的左右，通常取级。成型零部件的磨损造成成型零部件磨损的主要原因是塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件与型腔的摩擦，而以后者造成的磨损为主。因此，为简化计算，般只考虑与塑件脱模方向表面的磨损，而对于垂直于脱模方向的表面的磨损则予以忽略。磨损量值的大小与成型塑件的材料成型零部件的磨损性及生产纲领有关。对含有玻璃纤维和石英粉等填料的塑件型腔表面耐磨性差的零部件应取大值。因此，设计时应根据塑料材料成型部件材料热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限确定最大磨损量，对中小型塑件该值般取塑件公差，大型塑件则取小于塑件公差。塑料的成型收缩前已述及，成型收缩不是塑料的固有特性，它是材料与条件的综合特性，随着制品结构工艺条件等的影响而变化，如原料的预热与干燥程度成型温度和压力波动生产中由于设计时选取的句酸收缩率与实际收缩率的差异以及由于塑件成型时工艺条件的波动材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动,由此导致塑件尺寸的变化值为式中塑料的最大收缩率塑料的最小收缩率塑料的名义尺寸。由式可见，塑件尺寸的变化值与塑件尺寸成正比，因此对大尺寸塑件，收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大，应认真对待。此时，只靠提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是困难和不经济的，而应从工艺条件的稳定和选用收缩率波动值小的塑料方式来提高塑件精度。反之，对于小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，而模具成型零件的制造公差及其磨损量则成为影响塑件精度的主要因素。配合间隙引起的误差例如，采用活动型芯时，由于型芯的配合间隙，将引起塑件孔的位置误差或中心距误差。又如，当凹模与凸模分别安装于动模和定模时，由于合模导向机构中导柱和导套的配合间隙，将引起塑件的壁厚误差。为保证塑件精度必须使上述个因素所造成的误差的总和小于塑件的公差值，即式中成型零部件制造误差成型零部件的磨损量塑料的搜索率波动引起的塑件尺寸变化值由于配合间隙引起塑件尺寸误差塑件的公差。成型零件工作尺寸计算⒈上型腔尺寸计算凹模径向尺寸式中制品的名义尺寸最大尺寸制品公差负偏差所采用的塑料平均成形收缩率凹模径向名义尺寸最小尺寸修正系数取根据表查得。代入相关数据计算得.表模具制造公差在制品公差中所占比例塑件基本尺寸型芯径向尺寸式中型芯径向名义尺寸最大尺寸制品的名义尺寸最小尺寸制品公差正偏差模具制造公差修正系数取。代入相关数据计算得.,.凹模深度式中凹模深度名义尺寸最小尺寸制品高度名义尺寸最大尺寸修正系数取。代入相关数据计算得.型芯高度式中型芯高度名义尺寸最大尺寸制品孔深名义尺寸最小尺寸修正系数取。代入相关数据计算得下型腔尺寸计算凹模径向尺寸.型芯径向尺寸.凹模深度.型芯高度本章小结本章主要对模具成型零件进行设计。结论型腔为模腔。注射机选择的型号为。模架确定为的型标准模架。第章浇注系统注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的段熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质，传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之。.主流道图主流道主流道是指紧接注塑