（优秀毕业全套设计）TCL2165彩电调谐器盖板模具设计（整套下载）

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《（优秀毕业全套设计）TCL2165彩电调谐器盖板模具设计（整套下载）》修改意见稿

1、“.....工艺条件的选择和控制就是保证成型顺利和制品质量的关键。注射成型的主要工艺条件是温度压力和时间。电视机调谐器盖板的注射成型工艺参数如表.所示，试模时可根据实际情况做适当调整。表.注射成型工艺参数工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度时间成型时间注射时间保压时间冷却时间总周期料筒温度后段中段前段螺杆转速喷嘴温度后处理方法红外线烘箱温度时间模具温度注射压力.注射机的选择注射机基本参数注塑机的技术规范类型,最大注射量,最大注射压力,最大锁模力最大成型面积最大最小模厚最大开模引程定注孔尺寸嘴喷的球面半径注射机动模板的顶出孔机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。类型卧式立式直角式。最大注射量的选择。注射机次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。塑件十浇注流的总量.公称注射量注射面积核定。最大注射面积指模具分型面上允许的塑件最大投影面积.作用于该面积上的型腔总压力小于注射机初择注射机.计算塑件的体积根据零件的三维模型，利用软件可查询到塑件的体积为.浇注系统的体积......”。

2、“.....根据塑件的体积，取模两件的模具结构，结合计算数据，查表.选用螺杆式注射机,其基本参数如表.表.注射机的基本参数结构形式卧式最大开模行程注射方式螺杆式喷嘴球半径螺杆直径孔半径最大注射量定位圈直径注射压力顶出中心顶出孔径锁模力两侧顶出孔径最大注射面积孔距模具最大厚度模板尺寸模具最小厚度机器外型尺寸.分型面的确定分型面的选择很重要，它对制品的质量操作难易模具结构及制造影响很大。在选择分型面时应遵循以下基本原则分型面应便于塑料制品的脱模。分型面选择应有利于侧面分型和抽芯分型面的选择应保证塑料制品的质量。分型面的选择应有利于防止溢料。分型面的选择应有利于排气。分型面的选择应尽量使成型零件便于加工。分型面的选择必须考虑注射机的技术参数。鉴于以上分型面的选择原则，参照条，考虑模具的加工，以及该塑件具有较高的表面要求且有较高的表面质量要求，选择分型面如图.。图.分型面的选择.型腔数目的确定及型腔的排列因为有两个侧抽芯......”。

3、“.....提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，设计模具时应确定型腔的数目。该塑件采用模两件成型，型腔均匀分布在模具中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的受力平衡。在生产上多型腔模加大了生产产量模具使用与加工上，型腔对称分布，有利于均匀的进料，进料时可减少对型芯型腔内壁的冲击力，使得模具的温度和受力保持平衡。型腔分布状况如图.所示图.型腔分布状况.浇注系统的设计浇口的确定浇口是主流道分流道与型腔的连接部分，即浇注系统的终端。般这段很短的通道截面积很小，当熔融塑料流在高压下通过浇口时，因为浇口的截面积很小，使料流加速，而由于摩擦作用，又使料流的温度升高，黏度下降，提高了料流的流动性，有利于充满型腔，因此它是浇注系统设计的关键。常用几种浇口的比较直浇口直浇口的位置般设计在制件表面或背面，其特点是塑料从主流道进入模腔，物料流程较短，压力损失小，但由于流道尺寸大，冷却冻结慢，需要较长的保压补缩时间，还容易在进料处产生较大的残余应力，并由此导致制品翘曲变形，同时......”。

4、“.....需要进行修正。直浇口适用于单腔模具和大型塑件以及些高粘度塑料。点浇口浇口可自行切段，利于自动化操作，浇口残留痕迹小，但压力损失大，需采用三板模。适用于成型进表观黏度随剪切速率增大而明显降低和延黏度较低的塑料熔体薄壁塑件。潜伏式浇口般设在产品内表面或侧面隐蔽处，凝料可自动脱落，不影响塑件外观，对于强韧性塑料如或脆性塑料如，潜伏式浇口是不合适的。侧浇口能方便地调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，充型速度快，除去浇口方便，浇口痕迹小，缺点是塑件容易形成熔接痕缩孔凹陷等缺陷，注射压力损失较大，壳形塑件容易排气不良。该塑件要求外观良好，无熔接痕。若采用直浇道，则制品上表面将留下明显的进胶痕迹若采用点浇口，制件在成型后的脱模机构将复杂化，增加模具的制造成本若采用侧浇道，也将在制件的表面留下明显的浇口痕迹，但是所留下的痕迹不在外观表面综上考虑，采用侧浇口，这样制品在外观上成型不会留下进胶痕迹，也利于制品脱模机构简单化。浇口位置的选择浇口位置主要是根据塑件的几何形状和技术要求......”。

5、“.....结合塑件的结构特点，再考虑的浇口分析结果，如图.所示图.浇口的位置主流道设计主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为，这边取。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式,以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。主流道衬套形式及尺寸如图.所示其中，与分流道相连的段带有锥度的流动通道的锥度度。图.主流到衬套模具浇口套主流道球面半径与注射机喷嘴球面半径关系为模具浇口套主流道小端直径与喷嘴出口直径的关系为.流道呈圆锥形，其锥度取主流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将主流道设计成直的，总长。分流道分流道是主流道与浇口之间的通道，般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置......”。

6、“.....以减少压力损失，热量损失和流道凝料。分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以般是制成梯形流道。考虑到加工的方便，在该模具上取半圆形断面形状，其半径为由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取.左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。实际加工时，用铣床铣出流道后，用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。冷料穴冷料穴是用来储藏注射间歇期间喷嘴所产生的冷凝料头和最先射入模具浇注系统的温度较底的部分熔体。防止这些冷料进入型腔而影响制品质量，并使熔体顺利充满型腔......”。

7、“.....在料流方向的末端开设冷料穴，利于制品顺利注射成型，提高塑件的工艺性能。这里设计时选用形头拉料钩拉料杆。浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。显然，这副的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。.合模导向机构设计注塑模具的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构主要用于动定模之间的开合模导向。锥面定位机构用于动定模之间的精密对中定位。导向机构的功用.定位作用合模时保证动定模正确的位置，以便合模后保持模具型腔的正确形状。.导向作用合模时引导动模按序正确闭和，防止损坏凹凸模。.承载作用导柱在工作中承受定的侧向压力......”。

8、“.....其中包括了导向机构。如图.。定位机构设计该模具使用镶块，为了保证拼块相对位置的准确性，该模具需要增设锥面定位结构。锥面配合有两种形式种是两锥面制件镶上经淬火的零件另种是两锥面直接配合，此时，两锥面均应热处理达到定的硬度，以增加耐磨性。考虑到加工的方便行，该模具使用两锥面直接配合。如图.。.成型零件的设计与加工工艺模仁尺寸的确定模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式排气部位等，然后根据成型零件的加工热处理装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核......”。

9、“.....型芯型腔采用整体式，因为采用的是整体式型腔和整体式型芯模，所以模仁的大小可以任意制定，模仁所承受的力最终是传递到型腔型芯上，从节约材料和见效模具尺寸出发，模仁的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模仁的冷却系统比经过模仁外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间，该设计取模仁的大小为。主要成型零件的尺寸计算模具的成型尺寸是指型腔上直接用来成型塑件部位的尺寸，主要有型芯和型腔的径向尺寸，型芯和型腔的深度和高度尺寸，中心距尺寸等。在设计模具时必须根据制品的尺寸和精度要求来确定成型零件的相应的尺寸和精度等级，给出正确的公差值。该制件的未注公差尺寸精度要求不高，故的塑件未注公差等级为。模腔工作尺寸的计算成型零件工作尺寸按平均收缩率计算......”。