所以此阶段主要目的是全面保证加工质量。光整加工阶段此阶段主要针对要进步提高尺寸精度降低粗糙度级以上的表面。般不用于提高形状位置精度。根据加工阶段划分的要求及零件的批量，该型龙门五面体加工中心滑鞍的加工划分为个阶段粗加工阶段粗铣各个平面孔端面及各主轴孔粗镗半精加工阶段半精镗各主轴孔，完成各次要孔等和精加工阶段磨各平面精镗各主轴孔。安排加工顺序复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工热处理和辅助工序，如何将这些工序安排在个合理的加工顺序中，生产中已总结出些指导性的原则，先述如下。切屑加工工序顺序的安排原则先粗后精各表面加工顺序按照粗加工半精加工精加工和光整加工的顺序进行，目的是逐步提高零件加工表面的精度和表面质量。先主后次零件的主要加工表面般是指设计基准面主要工作面装配基面等应先加工，而次要表面键槽螺孔等可在主要表面加工到定精度之后最终精度加工之前进行加工。先面后孔原则对于滑鞍类支架类机体类等零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位比较稳定可靠，故应先加工平面，后加工孔。这样，不仅使后续的加工有个稳定可靠的平面作为定位基准面，而且在平整的表面上加工孔，加工变得容易些，也有利于提高孔的加工精度。先基准后其他作为精基准的表面要首先加工出来。该滑鞍的加工和装配大多以平面为基准，按照加工顺序安排的原则，采用先面后孔的加工顺序。先加工平面，可以为加工精度较高的支承孔提供稳定可靠的精基准，有利于提高加工精度。另外，先加工平面可以将铸件不平表面切除，可减少钻孔时钻头引偏和刀具崩刃等现象的发生，对刀和调整也较为方便。加工孔系时应遵循先主后次的原则，即先加工主要平面或孔系，这也符合切削加工顺序的安排原则。根据各面各孔的精度要求，加工顺序如下平面的加工查零件制造工艺与装备表平面加工方法可知，通过粗铣精铣的加工顺序可以满足要求平面通过粗刨精刨粗磨精磨的加工顺序可以满足要求平面通过粗刨精刨的加工顺序可以满足要求。ⅠⅡⅢⅣ各主轴孔的加工查机械制造工艺与装备表可知，通过粗镗半精镗精镗的加工顺序可以满足要求其余各孔通过钻扩铰的加工顺序可以满足要求。拟定加工工艺路线拟定工艺路线的出发点应当使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。还要考虑经济效果，以便降低生产成本。综合以上加工阶段和加工顺序的分析，可以初步得出型龙门五面体加工中心滑鞍的加工艺路线。初拟型龙门五面体加工中心滑鞍加工工艺路线方案如表所示。表工艺路线方案工序号工序内容铸造，清理对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量粗铣滑鞍底平面铣削滑鞍上平面，保证尺寸及粗糙度要求精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求以底平面和四周侧面为基准，粗铣左侧面以底平面和四周侧面为基准，粗铣前后两端面以底平面和四周侧面为基准精镗孔以底平面和四周侧面为基准精镗阶梯孔以底平面和四周侧面为基准，粗精铣铣主轴导轨面钻攻左侧面孔，保证尺寸公差要求钻攻孔端面孔，保证尺寸公差要求钻攻视图上前后端面孔，保证尺寸公差要求钻攻主轴导轨面各孔，保证尺寸公差要求去毛刺清洗检验方案在镗孔时，把粗镗半精镗精镗分开进行加工，满足了粗精分开的原则，可以有效避免因粗精不分给工件带来的加工应力无法释放的危害，有效地保证了零件的加工精度。而且四个是孔同时进行加工的，不仅可以保证各主轴孔间的相互位置精度，而且还有效地提高了零件的加工效率，降低了工人的劳动强度。考虑到机械加工顺序安排原则及零件的生产成本等因素，其优越性在于把粗镗半精镗精镗分开进行加工，符合切削加工工序顺序的先粗后精安排原则，而且各轴孔加工顺序按照粗加工半精加工精加工进行，可以逐步提高零件加工表面的精度和表面质量，可以逐渐提高各个轴孔的质量要求，可以提高各轴孔间的相互位置精度和各自的尺寸精度，保证滑鞍零件的技术要求，确定其为此零件的加工工艺路线。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定滑鞍体的材料是，单件小批生产，由于结构复杂，所以毛坯采用铸件。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量工序尺寸与毛坯尺寸如下顶面根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查机械制造工艺设计简明手册表.铸件机械加工余量，可得顶面长度方向的单边加工余量如下精加工余量.粗加工余量.毛坯余量两侧面根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查机械制造工艺设计简明手册表.铸件机械加工余量，可得两侧面长度方向的单边加工余量如下精加工余量.粗加工余量.毛坯余量平面平面根据其加工长度和加工宽度的大小及尺寸公差等级，查机械制造工艺设计简明手册表.铸件机械加工余量，可得平面长度方向的单边加工余量如下精磨余量.粗磨余量.半精刨余量.粗刨余量.毛坯余量内孔面Ⅰ轴孔根据机械制造工艺设计简明手册表.，可查得内孔的加工余量，并根据余量得到工序尺寸与毛坯尺寸，如下表所示。表工序尺寸及公差表工序名称工序双面余量工序基本尺寸工序经济精度工序尺寸及偏差精镗.半精镗粗镗铸造毛坯内孔面Ⅱ轴孔根据机械制造工艺设计简明手册表.，可查得内孔的加工余量，并根据余量得到工序尺寸与毛坯尺寸，如下表所示。表工序尺寸及公差表工序名称工序双面余量工序基本尺寸工序经济精度工序尺寸及偏差浮动镗.精镗半精镗.粗镗铸造毛坯内孔面Ⅳ轴孔根据机械制造工艺设计简明手册表.，可查得内孔的加工余量，并根据余量得到工序尺寸与毛坯尺寸，如下表所示。表工序尺寸及公差表工序名称工序双面余量工序基本尺寸工序经济精度工序尺寸及偏差浮动镗.精镗半精镗.粗镗铸造毛坯.切削用量及工时定额的确定受论文篇幅所限，只选取部分工序及加工内容进行工艺计算，还请谅解。工序粗铣滑鞍底平面粗铣滑鞍底平面加工条件工件材料，铸造。机床立式铣床。查机械加工工艺师手册表选择工艺装备及确定切削用量。刀具硬质合金三面刃圆盘铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量。所以铣削深度。每齿进给量根据机械加工工艺师手册表.，取。取铣削速度参照机械加工工艺师手册表，取。由式得机床主轴转速按照机械加工工艺师手册表.可以查得机床与之接近的转速为。实际铣削速度进给量。工作台每分进给量。铣削宽度根据机械加工工艺师手册表.，取。被切削层长度由毛坯尺寸可知。刀具切入长度.刀具切出长度取。走刀次数为精铣左右端侧平面加工条件工件材料，铸造。机床立式铣床。查机械加工工艺师手册表选择工艺装备及确定切削用量。刀具高速钢三面刃圆盘铣刀面铣刀齿数，此为细齿铣刀。精铣该平面的单边余量。铣削深度。每齿进给量根据机械加工工艺师手册表，取。铣削速度参照机械加工工艺师手册表，取。机床主轴转速，由式.有按照机械加工工艺师手册表.可以查得机床与之接近的转速为。实际铣削速度进给量，由式.有。工作台每分进给量。被切削层长度由毛坯尺寸可知。刀具切入长度精铣时。刀具切出长度取。走刀次数为根据机械加工工艺师手册。根据机械加工工艺师手册表.可查得铣削的辅助时间。精铣宽度为的下平台根据机械加工工艺师手册切削工时。根据机械加工工艺师手册表.可查得铣削的辅助时间。粗精铣宽度为的下平台的总工时工序粗铣前后两端面切削用量及基本时间的确定本工序为粗铣。已知加工材料为铸铁，铸件机床为型万能升降台铣床，工件装在专用夹具中。刀具硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第版，表.，可选铣刀直径,齿数。确定背吃刀量确定进给量根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得。选择.，故确定切削速度根据机械加工工艺师手册第版，表.，可选择。按机床的转速，选择，所以实际切削速度工作台每分钟进给量为按机床工作台进给量表，选择。则实际每齿进给量为工额定时的计算式中，取，取。工序精铣前后两端面切削用量及基本时间的确定本工序为精铣。已知加工材料为铸铁，铸件机床为型万能升降台铣床，工件装在专用夹具中。刀具硬质合金端铣刀。根据机械加工工艺师手册第版，表.，可选铣刀直径,齿数。确定背吃刀量确定进给量根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得。选择.，故确定切削速度根据机械加工工艺师手册第版，表.，可选择。按机床的转速，选择，所以实际切削速度工作台每分钟进给量为按机床工作台进给量表，选择。则实际每齿进给量为工额定时的计算式中，取，取，工序精镗阶梯孔切削用量及基本时间的确定本工序为粗镗。已知加工材料为铸铁，铸件机床为型卧式镗床，工件装在组合夹具中。刀具硬质合金金刚镗镗刀。确定背吃刀量确定进给量根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得。按机床进给量，选择.。确定切削速度根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得,选择。按机床的转速，选择，所以实际切削速度工额定时的计算式中，.。工序粗精镗孔切削用量及基本时间的确定本工序为精镗。已知加工材料为铸铁，铸件机床为型卧式镗床，工件装在组合夹具中。刀具硬质合金金刚镗镗刀。确定背吃刀量确定进给量根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得。按机床进给量，选择.。确定切削速度根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得,选择。按机床的转速，选择，所以实际切削速度工额定时的计算式中，.。工序精镗孔切削用量及基本时间的确定本工序为精镗。已知加工材料为铸铁，铸件机床为型卧式镗床，工件装在组合夹具中。刀具硬质合金金刚镗镗刀。确定背吃刀量确定进给量根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得。按机床进给量，选择.。确定切削速度根据机械加工工艺师手册第版，表.，可查得,选择。按机床的转速，选择，所以实际切削速度工额定时的计算式中，.。粗镗的孔机床卧式镗床。刀具硬质合金镗刀，镗刀材料。切削深度，毛坯孔径。进给量根据机械加工工艺师手册表.，刀杆伸出长度取，切削深度为.。因此确定进给量。切削速度参照机械加工工艺师手册表.取机床主轴转速，按照机械加工工艺师手册表.取。实际切削速度。工作台每分钟进给量。被切削层长度。刀具切入长度。刀具切出长度取。行程次数。机动时间。查机械加工工艺师手册表.工步辅助时间为.。精镗下端孔到机床卧式镗床。刀具硬质合金镗刀，镗刀材料。切削深度。进给量根据机械加工工艺师手册表.，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。