减速器机盖的工艺过程工序人工时效热处理。工序涂漆。非加工面涂防锈漆。工序粗铣。以结合面主轴孔为定位基准，夹紧工件，铣顶部平面与凸台，保证尺寸。工具为专用铣床。工序粗铣。铣结合面。工具为专用铣床。工序半精铣。以结合面主轴孔为定位基准，夹紧工件，铣顶部平面与凸台，保证尺寸。工具为专用铣床。工序半精铣结合面。工具为专用铣床工序钻结合面孔和螺栓孔，并刮平。并钻攻起盖螺纹孔。工具为专用钻床。工序钻攻顶盖四个螺纹孔。工具为专用钻床。工序检查各部尺寸及精度。减速器机座的工艺过程工序人工时效热处理。工序非加工面涂防锈漆。工序粗铣半精铣。以底面，装夹工件。铣结合面。工具为专用铣床。工序钻结合面孔和螺栓孔，并刮平。工具为专用钻床。工序粗铣半精铣。以结合面及轴承孔定位，装夹工件铣底面。保证高度尺寸.工艺尺寸。工具为专用铣床。工序钻底面。工具为专用钻床。工序钻铰测油孔，锪深。钻.底空,刮平深,以两个工艺孔及底面定位，夹紧工件，。工具为专用钻床。工序钳工。箱体底部用煤油做渗漏试验。工序检查各部尺寸及精度。减速器箱体的工艺过程图减速器箱体的工艺过程方案工序合箱。将箱盖，箱体对准合箱，用螺栓螺母紧固。工序钻，铰，锥孔，装入锥销。工具为专用钻床。工序做标记编号。工序粗铣。以底面与两孔定位，按底面边找正。夹紧工件，兼顾面的加工尺寸，铣另端面。工具为专用铣床。工序粗镗。以底面与两孔定位,装夹工件，粗镗和轴承孔，留加工余量。保证两轴中心线的平行度公差.保证结合面与轴承孔的位置度公差为.。工具为专用镗床。工序半精铣，加工端面。工序半精镗。以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗和轴承孔，留加工余量。保证两轴中心线的平行度公差.保证结合面与轴承孔的位置度公差为.。工具为专用镗床。工序钻。用底面与两销钉定位用钻摸板钻攻两轴承孔四个端面的螺孔。工具为专用钻床。工序精镗。以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精确对刀保证结合面与轴承孔的位置度公差为.精镗和。倒角。工具为专用钻床。工具为专用镗床。工序钻。钻括。工具为专用钻床。工序钳。拆箱清理飞边毛刺。工序钳。合箱装锥销紧固。工序检验。检查个部尺寸及精度。工序入库。工艺路线方案二减速器机盖的工艺过程工序人工时效热处理。工序涂漆。非加工面涂防锈漆。工序粗铣。以结合面主轴孔为定位基准，夹紧工件，铣顶部平面与凸台，保证尺寸。工具为专用铣床。工序粗铣。铣结合面。工具为专用铣床。工序半精铣。以结合面主轴孔为定位基准，夹紧工件，铣顶部平面与凸台，保证尺寸。工具为专用铣床。工序半精铣结合面。工具为专用铣床工序钻结合面孔和螺栓孔，并刮平。并钻攻起盖螺纹孔。工具为专用钻床。工序钻攻顶盖四个螺纹孔。工具为专用钻床。工序检查各部尺寸及精度。减速器机座的工艺过程工序人工时效热处理。工序非加工面涂防锈漆。工序粗铣半精铣。以底面，装夹工件。铣结合面。工具为专用铣床。工序钻结合面孔和螺栓孔，并刮平。工具为专用钻床。工序粗铣半精铣。以结合面及轴承孔定位，装夹工件铣底面。保证高度尺寸.工艺尺寸。工具为专用铣床。工序钻底面。工具为专用钻床。工序钻铰测油孔，锪深。钻.底孔,刮平深,以两个工艺孔及底面定位，夹紧工件。工具为专用钻床。工序钳工。箱体底部用煤油做渗漏试验。工序检查各部尺寸及精度。减速器箱体的工艺过程图减速器箱体的工艺过程方案工序钳。将箱盖，箱体对准合箱，用螺栓螺母紧固。工序钻。铰，锥孔，装入锥销。工具为专用钻床。工序做标记编号。将箱盖，箱体做标记编号。工序粗铣。以底面与两孔定位，按底面边找正。夹紧工件，兼顾面的加工尺寸，铣另端面。工具为专用铣床。工序粗镗。以底面与两孔定位,装夹工件，粗镗和轴承孔，留加工余量。保证两轴中心线的平行度公差.保证结合面与轴承孔的位置度公差为.。工具为专用镗床。工序半精铣，加工端面。工序半精镗。以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗和轴承孔，留加工余量。保证两轴中心线的平行度公差.保证结合面与轴承孔的位置度公差为.。工具为专用镗床。工序精镗。以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精确对刀保证结合面与轴承孔的位置度公差为.精镗。倒角。工具为专用钻床。工具为专用镗床。工序钻。用底面与两销钉定位用钻摸板钻攻两轴承孔四个端面的螺孔。工具为专用钻床。工序钻。钻扩。工具为专用钻床。工序钳。拆箱清理飞边毛刺。工序钳。合箱装锥销紧固。工序检验。检查个部尺寸及精度。工序入库。通过以上的两套方案比较。我们可以看出，方案二中，铣顶盖必须以结合面主轴孔为定位基准，而这里只用了结合面为定位基准是不妥当的箱体轴承孔在精镗前就必须对其端面上的螺纹孔进行加工，而在第二套方案里这两个步骤是相反的。所以第套方案比较合理，故选用第套方案。.主要表面的加工箱体的平面加工箱体平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。刨削箱体平面的主要特点是刀具结构简单机床调整方便在龙门刨床上可以用几个刀架，在次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。箱体平面铣削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铣削加工。当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。主轴孔的加工由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工或光整加工。目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有精镗浮动镗金刚镗珩磨金刚镗滚压。上述主轴孔精加工方案中的最终工序所使用的刀具都具有径向“浮动”性质，这对提高孔的尺寸精度减小表面粗糙度值是有利的，但不能提高孔的位置精度。孔的位置精度应由前工序或工步予以保证。从工艺要求上，精镗和半精镗应在不同的设备上进行。若设备条件不足，也应在半精镗之后，把被夹紧的工件松开，以便使夹紧压力或内应力造成的工件变形在精镗工序中得以纠正。孔系加工车床箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。单件小批生产箱体时，为保证孔距精度主要采用划线法。为了提高划线找正的精度，可采用试切法，虽然精度有所提高，但由于划线试切测量都要消耗较多的时间，所以生产率仍很低。坐标法加工孔系，许多工厂在单件小批生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置如数显等后，可以较大地提高其坐标位移精度。必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定是很重要的。因为，各排孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少积累误差。成批或大量生产箱体时，加工孔系都采用镗模。孔距精度主要取决于镗模的精度和安装质量。虽然镗模制造比较复杂，造价较高，但可利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。因此，在些情况下，小批生产也可考虑使用镗模加工平行孔系。同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。成批生产时，箱体的同轴孔系的同轴度大部分是用镗模保证，单件小批生产中，在普通镗床上用以下两种方法进行加工.从箱体端进行加工加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是当主轴进给时，镗杆在重力作用下，使主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔。对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。.从箱体两端进行镗孔般是采用“调头镗”使工件在次安装下，镗完端的孔后，将镗床工作台回转，再镗另端的孔。具体办法是加工好端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转，用百千分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另孔。“调头镗”不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好。但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。.定位基准的选择在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度。因此选择定位基准的总原则应该是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸位子符合图纸要求。