1、性曲线受直径误差的影响越大，且应力越高。根据结构布置和紧压力的要求般为，本设计去.，摩擦片的平均半径，﹥，取，则.，取整，则圆锥底角的选择膜片弹簧自由状态下圆锥底角与内锥高度联系密切，般在范围内在之间。.切槽宽度及半径的确定，的取值应满足的要求。.压盘加载点半径和支承环加载点半径的确定应略大于且尽量接近，应略小于且尽量接近，本设计取，。膜片弹簧工作点位置的选择图.膜片弹簧工作点位置该曲线的拐点对应着膜片弹簧的压平位置，而且,膜片弹簧工作点般取在凸点和拐点之间，且靠近或在点处。般，取.。以保证摩擦片在最大磨损限度范围内的压紧力从到变化不大。当分离时，膜片弹簧工作点从变到。为最大极限减少踏板力，点应尽量靠近点。

2、用在压盘上。这种结构的显著优点是在磨损或分离离合器时，压盘所受的压紧力几乎保持不变。与上述两种离合器相比，它具有工作稳定，踏板力较小的优点。此结构在最大总质量大于的商用车上已有采用。膜片弹簧离合器膜片弹簧是种由弹簧钢制成的具有碟形结构的碟形弹簧，主要有碟形弹簧部分和分离指部分组成。膜片弹簧两侧有钢丝支撑圈，借个膜片弹簧固定钉将起安装在离合器盖上。再离合器盖没有固定到飞轮上时，膜片弹簧不受力，处于自由状态。此时离合器盖与飞轮安装面之间有距离。当将离合器盖用连接螺钉固定到飞轮上时，由于离合器盖靠近飞轮，后钢丝支撑圈则压向膜片弹簧使之发生弹性变形，膜片弹簧的圆锥角变小，几乎接近于压平状态。同时，在膜片弹簧的大端。

3、，工作可靠，寿命长。但反向承载能力差，汽车反拖时易折断从动片，故对材料要求较高，般采用高碳钢。经比较我选择传动片驱动方式。.本章小结本章介绍了离合器的工作原理功用分类以及膜片弹簧与其它类型的离合器对比所体现的优点，还介绍了膜片弹簧的结构特点，对离合器的从动盘数及干湿式做了选择，确定了压紧弹簧的结构形式及布置膜片弹簧的支撑形式和压盘的驱动形式。介绍了各自的优缺点。从而确定了离合器的基本结构类型。第章膜片弹簧的设计.膜片弹簧主要参数的选择.比较的选择为保证离合器压紧力变化不大和操纵方便，汽车离合器用膜片弹簧的通常为，膜片弹簧板厚为，本设计，。则。.比值和的选择研究表明，越大，弹簧材料利用率越低，弹簧越硬，弹簧。

4、当发动机最大转速很该套时周置弹簧由于受离心力作用而受力向外弯曲，使弹簧有压紧力显著下降，离合器传递转矩的能力也随之下降，此外，弹簧靠在定位座上，造成接触部位严重磨损，甚至回出现弹簧短裂的现象。中央弹簧离合器中央弹簧离合器采用至两个圆柱弹簧或用个圆锥弹簧作为压力弹簧，并且布置在离合器的中心。由于可以选用大的杠杆比，因此可以得到足够的压力，且有利于减小踏板力，使操纵轻便压紧弹簧不与压盘直接接触，不会使弹簧回火失效通过调整垫片或螺纹容易实现压盘对压紧弹簧的调整。这种结构复杂，轴向尺寸较大，多用与发动机最大转矩大与•的商用车上，以减轻其操纵力。斜置弹簧离合器斜置弹簧离合器的弹簧压力斜向作用在传力盘上，并通过压杆作。

5、，分离轴承与分离指之间没有自由行程，从而可以提高分离效率。踏板操纵更为轻便。由于拉式离合器膜片的杠杆比大于推式的杠杆比。又由于拉式离合器没有中间支撑，这样减少了许多摩擦副和摩擦损失，传动效率较高，因此拉式离合器的踏板力相对推式膜片离合器要降低不少。使用寿命更长。由于拉式离合器盖中央床空加大了，散热通风条件好。.压盘的驱动方式在膜片弹簧离合器中，扭矩从离合器盖传递到压盘的方法有凸块窗孔式三种传力销式键块式和弹性传动片式的多种。前三种的共同缺点是在连接件之间有间隙，在传动中将产生冲击和噪声，而且在零件相对滑动中有摩擦和磨损，降低了离合器的传动效率。弹性传动片驱动方式的结构简单，压盘与飞轮对中性能好，使用平衡性。

6、。.分离指数目的选择分离指数目常取为，大尺寸膜片弹簧可取，小尺寸弹簧可取，本设计取。.约束条件为了满足离合器使用性能的要求，弹簧的与初始锥角应在范围内，即弹簧各部分有关尺寸的比值应符合定的范围，即为了使摩擦片上的压紧力分布比较均匀，拉式膜片弹簧的压盘加载点半径应位于摩擦片的平均半径与外半径之间，即拉式根据弹簧布置要求，与与之差在定范围内，即.膜片弹簧的分离指起分离杠杆的作用，因此杠杆比应在定范围内取，即拉式.由得，.膜片弹簧的载荷与变形关系.碟形弹簧的形状如同锥形垫片，它具有独特的弹性特征，广泛应用于机械制造业中，膜片弹簧伸出许多有由径向槽隔开的挂状部分分离指。膜片弹簧的弹性特性与尺寸如其碟簧部分的碟形弹。

7、压盘产生压紧力，使离合器处于接合状态。当分离离合器时，分离轴承作移，膜片弹簧被压在前钢丝支撑圈上，其径向截面以支撑圈为支点右移，膜片弹簧变成反锥形状，使膜片弹簧大端右移，并通过分离弹簧钩拉动压盘使离合器分离。摩擦离合器因其结构简单性能可靠维修方便，目前为绝大部分汽车所采用。本设计设计的就是膜片弹簧离合器。.重型载货汽车原始参数本设计设计的车型为中国重汽型重型载货汽车，其主要参数如下总质量最高车速外形尺寸长宽高额定功率转速最大扭矩转速离合器单片干式膜片弹簧.从动盘的选择单片离合器因为结构简单，尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底结合平顺，因此该设计选择单片离合器。.膜。

8、点的切向拉应力最大当时，点的切向拉应力最大。分析表明，点的应力值最高，通常只计算点的应力来校核碟簧的强度。将点坐标和代入式.，可得点的应力为。.令,可求出达到极大值时的转角.式表明，点最大压应力发生在比碟簧压平位置再多转动个角度的位置处。由于.所以本章小结本章对膜片的基本参数做出了选择，研究了膜片弹簧的载荷与变形关系，并计算了膜片弹簧的强度,对膜片弹簧的尺寸做了进步约束从而确定了膜片弹簧尺寸。第四章离合器从动盘总体设计在现代汽车上般采用带有扭转减震的从动盘，用以避免汽车传动系统的共振，缓和冲击，减少噪声，提高传动系统零件的寿命，改善汽车行驶的舒适性，并使汽车平稳起步。从动盘主要由从动片从动盘毂摩擦片等组成。

9、弹簧离合器的结构形式选择膜片弹簧离合器有推式和拉式两种结构形式。本设计选择拉式膜片弹簧离合器式膜片弹簧的支撑形式有两种无支撑环式和单支撑环式。本设计选择单支撑环形式。这是因为与推式相比有以下优点结构更简化，拉式膜片弹簧离合器由于取消了中间各支撑零件，并只用个或不用支撑环，因此结构更简单紧凑零件数更少重量更轻。转矩容量更大，由于拉式离合器的膜片弹簧式以中部而不是大端与压盘相压，因此在同样压盘尺寸可采用直径较大的膜片弹簧，从而提高了压紧力与转矩容量，而并不增大分离操纵力。分离效率更高必须提高分离效率，在保证定压盘升程时，应减少分离轴承的分离行程即分离空行程，由于拉式离合器的分离指必须嵌装在专门的分离轴承总成中。

10、过程中其子午断面刚性地绕此断面上的中性点转动，断面在点沿圆周方向的切向应力为零，故该店的切向力为零，点以外得点均存在外向应力和切向应力。现选定坐标与子午断面，使坐标原点位于中性点，令轴平行于子午断面的下边，则断面上任意点的切向力为.当定时，定的切向应力在坐标系中呈线性分布，当时有.因为的值很小，我们可以将看成，由上式可写成，此式表明，对于定的，零应力分布在过点而与轴呈角的直线上。实际上，当时，无论为何值，均存在，即对于定的，等应力线都汇交与点，其坐标为，。显然，为零应力直线，其内侧为压应力区，外侧为拉应力区，等应力线越远离零应力线，其应力值越高。由此可见，碟形部分内上缘点的切向压应力最大。当点的纵坐标时，。

11、.从动盘设计从动片设计从动盘虽然对离合器工作性能影响很大的构件，但是其工作寿命薄弱，因此在结构和材料上的选择是设计的重点。设计从动片时要尽量减轻质量，并使质量的分布尽可能靠近旋转中心，以获得小的转动惯量，为了使离合器结合平顺，保证汽车平稳起步，单片离合器的从动片般都做成具有轴向弹性的结构，具有轴向弹性结构的从动片有以下种结构形式整体式弹性从动片分开式弹簧从动片以及组合式弹性从动片。前面两种在小轿车上采用较多，货车上常用第三种组合式从动片，故选组合式从动片。从动片材料与所用的结构形式有关，不带波形弹簧片的从动片般用高碳钢或弹簧钢片冲压而成，经热处理后达到硬度要求。采用波形片时，从动片用低碳钢，波形片用弹簧钢。

12、完全相同。因此，碟形弹簧有关设计公式对膜片弹簧也适用。通过支承环和压盘加在膜片弹簧上的沿圆周分布的载荷。假象集中在支承点处，用表示，加载点的相对变形为则压紧力与之间的关系式为.式中弹性惯量，对于钢.泊松比，对于钢.膜片弹簧在自由状态时，其碟簧部分的内锥高度弹簧钢板厚度弹簧自由状态时碟簧部分的大端半径弹簧自由状态时碟簧部分的小端半径压盘加载点半径支承环加载点半径将,代入上式得.当离合器分离时，膜片弹簧的加载点将发生变化。设分离轴承对分离指端所加载荷为，相应作用点变形为，另外，在分离与压紧状态下，只要膜片弹簧变形到相同的位置，其子午断面从自由状态也转过相同的转角，则有如下关系.膜片弹簧强度计算假定膜片弹簧在承。

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