（优秀毕业全套设计）回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计（整套下载）

车削的端面保持其尺寸，将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。

轴线与面垂直度允差为.，对的圆心允差为.，对的圆心允差为.，影响回转盘生与主轴联接的正确定位，从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。

由参考文献机械制造工艺设计简明手册中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知，上述要求可以达到，零件的结构工艺性是可行的。

.回转盘的生产纲领根据零件的材料确定毛坯为铸件，其生产类型为中批生产，由机械制造工艺设计简明手册可知，毛坯的铸造方法采用砂型机械造型，又由于零件的内腔及等孔均须铸出，故应安放型芯，此外，为消除残余应力，铸出后还应安排人工时效处理。

参考文献机械制造工艺设计简明手册表.，该种铸件的公差等级为级，加工余量等级为级，故取为级，为级。

铸件的分型面选择通过基准的孔轴线且与轴线垂直的面，并在处安装个离心棒，使以下部分与左边部分合为体。

浇冒口位置位于的轴心线上，各表面总余量。

加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值面.面.方孔.孔.孔.孔.孔.孔.孔.说明底面双侧加工孔降级，双侧加工.加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值孔续表由参考文献机械制造工艺设计简明手册表.，可得铸件主要尺寸公差如下表所示主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级面的轮廓尺寸．面的轮廓尺寸．顶面至底面．第三章工艺规程设计.定位基准的选择回转盘面和孔的轴心线既是装配基准又是设计基准，用它们作精基准能使加工遵循“基准重合”原则，实现箱体零件“面两孔”的典型定位方式。

其余各面和孔也能用它作定位，这样使加工又遵循了“基准统”原则，另外面的面积较大，定位比较稳定可靠，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。

粗基准的选择可以考虑以下几点要求如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准如果在工件上有很多不须加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。

如果必须首先保证很重要表面与不加工面之间的位置要求，应以首先保证重要表面的加工余量，均应选择表面作为粗基准。

如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。

选择粗基准的表面应平整，没有浇冒口，习砂等缺陷，以便定位可靠。

粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准面，以免产生较大的位置公差。

综上所述，分析零件，选择和端面作为粗基准。

最先进行机械加工表面上面和，的孔，可利用压极装夹的和专用夹具装夹。

.零件表面加工方法的选择零件表面加工方法选择应考虑以下问题零件表面的加工方法，主要取决于加工表面的技术要求。

这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。

选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围，材料的性质及可加工性，工件的结构，形状及尺寸大小，生产纲领及批量生产现有设备条件等。

应考虑各种加工方法的经济精度各表面加工方法的经济精度各表面加工方法的选择如下面粗刨两次方孔粗刨，精刨孔粗刨，精刨，锪平粗车粗车，半精车，精车粗镗，半精镗，精镗粗镗粗镗，精镗，研磨粗镗粗镗，半精镗，精镗粗车，半精车，精车粗车，半精车，精车钻锪平各螺纹孔及其它小孔均用钻床钻孔。

.加工顺序的安排因孔及的中心线对端面尺在上的平行必误差.，故它们的加工宜采用工序集中的原则，即分别在次装夹下将面的两孔同时加工出来，以保证其位置精度。

根据“先面后孔”“先主后次”“先粗后精”的加工原则，将面等孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，各面上和螺纹孔等次要表面，放在最后加工工艺路线如下铸，铸造，翻砂，注意检查缺陷二油漆，清砂，刷底面，自然时效三划下列各尺位的刨位加工线．以，外圆毛坯定两孔中心线．以背面向上，将工件顶起，校平各面加工线．工件转以，中心线找正划各加工线．划外圆线．各孔的中心线对毛面的偏移允差不大于.。

四刨压板装夹校正．刨方孔及端面保持.表面粗糙度刨端面，表面粗糙度刨端面，保持尺寸．精刨方孔，及端面主尺寸要求五．粗车，四爪及胎具夹压．切平端面保持尺寸为．切平端面保持尺寸，为．车为．车为至尺寸．车至，保持长为.车平端面，保证尺寸。

六精车．光车端面．车至要求保持尺寸．倒角在处倒角切槽车及端面，保持长为，及至尺寸要求，精车及端面保持证长尺寸．切槽.，倒角七铣铁槽刻线八钳钻刮九.粗镗孔.精镗孔至尺寸线.镗孔至尺寸，保持尺寸．倒内角．粗镗和的孔．精镗的孔，保持至的尺寸为．调头镗至尺寸线．倒内角十.钻模钻孔攻丝.打字码.研磨孔至尺寸线十油漆，补灰十三钳，装配，按工艺部装及总装.选择加工设备及刀具，夹具，量具由于是中批生产，因大部分选择通用机床，辅以专用机床，其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件各机床上的装卸及各个机床间的传递由人工完成粗刨面方孔，的端面以及精刨方孔端面选择龙门刨床，其型号，刀具为机床强力刨刀，材料为，粗镗孔采用坐标，镗床型号选择镗通孔的镗力，专用夹具，游标卡尺，内径平分尺铣槽，考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计等问题，采用立铣，选择卡盘铣刀，专用夹具和内径平分尺。

切平端面及端面选通用车床，选择硬质合金车刀，其材料为通用四爪卡盘夹具的游标卡尺。

，等孔，选择车床，刀具选择回转位车刀，等孔，选择车床，刀具选择圆形镗刀，通用夹具，游标卡尺和外径平分尺刮成的孔，选择通用直径为带可换导柱锥柄平底锪钻，导柱直径为，钻孔选择摇臂钻床，选择锥柄麻花钻，选用锥柄机用铰刀，专用夹具，快换夹头及塞规，各螺纹孔和螺栓都选用钻床。

螺纹孔用塞规检验。

.加工工序设计．工序粗刨方孔及端面，精刨方孔及端面，刨削用量的计算。

．刨端面，取粗加工余量为.，次刨削成功，取，.刀杆截面，刀片厚度是，查文献得刨削速度切削力切削功率，由于刨刀机夹强力刨刀，材料为硬质合金，取主偏角取，刀具耐度，切削速度确定查文献表.，取，.，则.切削力的计算查文献表.，取则.切削功率的计算通过上述计算查表刨削速度.刨削力刨削功率粗刨端面，取粗加工余量为，查文献表.取，则刨削速度刨削功率.查文献表刨削速度刨削力刨削功率.精刨端面取精加工余里为.，查文献表，取则刨削速度.刨削力刨削功率.查文献，表取.由以上机床功率计算表明该机床功率足够.工序五，粗车的工序设计粗车端面已知加工材料工件尺寸毛坯件.，车削后，加工长度加工要求车削后表面粗糙度为.车床，加工两端支承在顶尖上，由于工件及铸造毛坯加工余量达而加工要求又较高.，故分两次走刀，粗车加工量取，精车加工余量为选择刀具选择机夹转位车刀根据机械制造工艺设计指导书表.车床的中心高为故选刀杆尺，厚度为根据表.粗车精度带外皮的铸件毛坯，可选择牌号硬质合金.车刀几何尺寸表.选择平面带倒棱型车刀，.，选择切削用量确定切削深度由于粗加工余量仅为，因在次走刀内完成故确定进给量，根据表，在粗车时，刀杆尺以及工件直径为，取.确定的进给量须满足车床进给要求，故须进行校验根据.当铸铁的强度，.，进给力，由于修正系数为，故实际进给力.，可用选择车刀磨钝标准及寿命最大磨损量取为表.车刀寿命，确定切削速度根据表，.切削速度根据表，切削速度的修正系数为故.，车床主轴车床说明书，当.车床主轴允许功率.，因，故所选择的切削用量均可，最后决定的车削用量为，计算基本工时根据机械制造工艺学课程设计表.车削时入切量及超切量，则故粗车端面，保持尺寸为，为，已知工件尺寸坯件车削后，加工长度加工要求车削后表面粗糙度车床，工件两端面支承在顶尖上由于工件余量达.而加工要求又较高故分两次走刀，粗车加工余量为.精车余量为选择刀具.选择机夹可转位车刀.选择刀杆尺寸为.刀片厚度为根据表.粗车带外皮的铸件毛坯，可选择牌号硬质合金车刀几何尺寸，选择平面带倒棱型车刀，.，.选择切削用量由于粗加工余量为.，在次走刀内完成，故确定进给量，根据表，在粗车铸铁时，刀杆尺寸以及工件直径小于时，按车床说明书，选择.确定的进给量尚须满足车床进给机构强度要求，故须进行校验根据表.当铸铁的强度，.，.切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故所选.，可用选择车刀磨钝标准及寿命磨损量取车刀寿命确定切削速度，根据机械设计制造工艺学指导书表.式中其中.按车床说明书选择这时校验机床功率，当，切削功率的修正系数故实际切削功率为.根据车床说明书，当车床主轴允许功率大于.故可行最后决定的车削用量.，计算本工时车削时，入切量及超切量.，.故.车至.，保持尺寸长为已知工件尺寸坯件车削后，工件长度加工要求车削后表面粗糙度为.加工余量为而加工要求又较高，故分两次走刀，粗车加工余量为精车加工余量为选择刀具查机械制造工艺学课程设计指导书可选取圆形镗刀，刀杆直径为，刀片厚度为，材料为牌号硬质合金。

选择切削用量.确定切削深度，由于粗加工余量