能比合金钢低，脆性较大，容易破碎。根据选材的般原则以及箱体工作的需要，结合各种铸铁材料的性能特性及应用范围，发动机箱体的材料选为灰铸铁。表灰铸铁的物理性能密度比热容常点熔点熔化潜热热导率线胀系数电阻率.发动机箱体毛坯的设计确定毛坯种类及加工方法的选择在已经计算过生产纲领，发动机箱体的年产量为件年。确定该箱体的生产类型为大量生产。确定毛坯种类机械加工的加工质量生产效益和经济效益，在很大程度上取决于所选的工件毛坯。常用毛坯种类通常有型材铸件冲压件和焊接件等。毛坯选择通常从被加工零件的材料结构形状几何尺寸和制造精度，以及各方面的生产条件五个方面取考虑。合理的选择毛坯种类对随后价格中确保产品质量缩短生产周期与降低生产成本有着重要影响。材料方面，往往是选择毛坯所要考虑的首要问题，般根据零件的工作情况以及工作中所起的作用来选择毛坯的种类。根据箱体在工作中的作用及要求选用材料切削性好耐腐蚀性好耐磨性好减震性好等，选用确定毛坯为铸件，其技术要求如下铸件应消除内力。未注明铸造圆角为，未注明壁厚为。铸件表面不得有粘砂多肉裂纹等缺陷。允许有非聚集的孔眼存在，其直径不大于，深度不大于.，相距不小于，整个铸件上孔眼数不多于个。未注明倒角为.。去毛刺，锐角倒钝。同加工平面上允许有直径不大于，深度不大于.，总数不超过个孔眼，两空之间不小于。涂漆按执行。二毛坯加工方法铸造的选择铸造方法分为砂型铸造和特种铸造两大类。砂型铸造砂型铸造根据造型的不同可分为手工造型般机器造型和高压造型三类，其类别特点应用范围以及铸造类别详见机械加工工艺手册相关的内容介绍。也可根据砂型类别的不同分为干型湿型自硬性型，其特点和应用范围详见机械加工工艺手册相关章节。特种铸造特种铸造是指与普通砂型铸造有显著区别的些方法。如压力铸造熔模铸造金属型铸造低压铸造离心铸造陶瓷铸造实型铸造磁型铸造等等，每种特种铸造方法均有其优越之处和应用场合。近年来，特种铸造在我国得到了飞速发展，其地位和作用日益提高。特种铸造方法的类别特点和应用范围见机械加工工艺手册相关章节。各种铸造方法的经济合理性铸造方法的经济合理性与零件尺寸形状以及选择的铸造方法有关，其关系详见机械加工工艺手册。各种铸造方法均有其优缺点及应用范围，不能认为种方法最为完善。因此，必须依据铸件的形状大小质量要求成产批量合金的品种记忆铸造条件等具体情况。进行全面的比较分析，才能得出正确的铸造方法。结合各铸造方法的特点及适用范围，未来获得较好的机械性能和使用寿命，节约材料和切削加工时，提高生产效率，降低成本，可选用砂型机器造型毛坯的工艺分析及要求毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。未来减少毛坯制造时产生的残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体浇注厚应安排时效或者退火工序。铸件浇注位置的选择原则铸件的重要加工面或者主要工作面般应处于底面或者侧面，避免气孔砂眼缩松缩孔等缺陷出现在工作面上。如果这些加工面难以朝下，应尽力使其位于侧面。当铸件的重要加工面有个数时，则应将大的朝下。铸件大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注，避免夹砂和夹渣缺陷。将逐渐的薄壁部分放在铸型的下部或侧面，以免产生浇注不足冷隔等。对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在铸件的上部或者侧部，以便在铸件厚壁处直接安置冒口，使之实现在上而下的定向凝固。分型面的选择原则铸件尽可能在个沙箱内或者加工面和加工基准面放在同个沙箱内，保证铸件的尺寸精度。尽量减少分型面的数量尽量减少型芯或者活块的数量，并尽量降低沙箱的高度，以便起模和修型。把主要的型芯放在下半沙箱中，以利于下芯，合箱和便于检查型腔尺寸。为了使砂芯便于从砂型中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模样时必须留有起模斜度，起模斜度的大小取决于与立壁的高度，造型方法，模样材料等因素，通常为，为使型砂便于从内腔中脱出，以形成自带型芯，内壁的起模斜度应比外壁大，通常为。由于合金的线收缩，铸件冷却后的尺寸将比行腔尺寸略小，为保证铸件应有的尺寸，模样尺寸必须必铸件放大个该金属的收缩量。铸件的实际线收缩量除随合金的种类而异外，海域铸件的形状，尺寸有关。通常铸铁为。结合发动机箱体的结构，形状及尺寸，分型面选在箱体零件图俯视图零线位置。浇注口位置分别选在位于中间缸孔的两侧，选取起模斜度为，灰铸铁的线收缩率设为.。毛坯余量和公差的确定确定毛坯的余量毛坯余量的确定根据机械加工去除量，从后往前推。同时考虑毛坯制造过程中存在的氧化皮层裂纹杂质等各种缺陷，并也根据工人的操作水平按直径，厚度，平均每面在左右。机械加工余量砂型铸造采用手工造型或机器造型所生产的灰铸铁球墨铸铁耐热铸铁和耐蚀铸铁等铸件的加工余量见机械加工工艺手册，表.和表.。铸铁件的加工余量共分个等级级。又按零件图的基本尺寸大小分为个尺寸组。由于机械加工和铸造工艺上的要求，允许挑选其它等级的加工余量，但是应在有关图样和技术文件上注明。铸孔的机械加工余量般按浇铸时的位置处于顶面的机械加工余量选择。对成批和大量生产的铸件的加工余量由工艺人员手册查得，各表面的余量见表。表发动机箱体各表面总加工余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值上表面下表面两侧面.两侧面缸孔.主轴孔.凸轮轴孔.铸造工艺余量铸造工艺余量是为了确保铸件质量，满足铸造工艺和机械加工工艺要求而多架在铸造毛坯上的金属。在零件加工完毕时应将它去除掉。如果不影响零件的使用性能，又经设计部分允许，也可保留在零件上。铸造工艺余量的大小形状及位置取决于工艺需要及零件结构，它在铸件图上的表示方法与加工余量相同，常见的工艺余量形式有工艺凸台增强刚度的支撑补缩余量工艺肋等。毛坯的尺寸公差铸件的尺寸公差代号为，公差等级为级，各级公差值列于机械加工工艺手册表.和表.。壁厚尺寸公差可以比般尺寸的公差降级，例如图样上规定般的公差为，则壁厚尺寸公差为。公差带应对称于铸件基本尺寸设置，有特殊要求时，可采用非对称设置，但应在图样上说明。铸件基本尺寸是铸件图样上给定的尺寸，包括机械加工余量。成批和大量生产公差等级见机械加工工艺手册，对于成批和大量生产的铸件，可以通过对设备和工装的改进调整和维修，严格控制型芯位置，获得比表.所列更高的等级。种铸造方法铸造尺寸的精度取决于生产过程的各种因素，其中包括铸件结构的复杂性模型和压型的精度铸造金属及合金种类铸造厂的操作水平。小批量和单件生产公差等级见机械加工工艺手册，对小批量和单件生产的铸件，不适当采用过高的工艺要求来提高公差等级，通常是不合理的。由于铸件大量生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由表.，铸件尺寸公差等级为级，表.选取错箱值为.。又见表.，得铸铁件加工余量等级为级，表.选加工余量为，所以可确定主要加工面的总余量见下表。表主要表面的毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差上表面.下表面.两侧面.两端面.缸孔主轴孔.凸轮轴孔.工艺路线设计零件图的工艺分析.工艺路线设计的般思路在设计工艺路线时，首先要选择各表面的加工方法。各表面由于价格精度的要求，般不能只用种价格纷纷，次加工就能达到要求，对于主要面来讲，往往需要几次加工，由粗到精逐步达到要求。拟订箱体类零件工艺过程时般遵循以下原则“先面后孔”的原则。先加工平面，后加工孔，是箱体零件加工的般规律。这是因为作为精基面的平面在最初的工序中应该首先加工出来。而且平面加工出来以后，由于切除了毛坯表面的凹凸不平和表面夹砂等缺陷，使平面上的支撑孔的加工更方便，钻孔时可减少钻头的偏斜，扩孔和铰孔时可防止刀具崩刃。有些精度要求较低的螺纹孔，可根据加工的方便及工序时间的平衡，安排其工序的次序。但是由于保证箱体部件装配关系的螺纹孔销孔以及与轴承孔相交的润滑油孔，则必须在轴孔精加工后铰钻。前者是因为要以轴孔为定位基准，而后者会影响孔精细镗时的加工质量。“粗精分开，先粗后细”的原则。由于箱体结构复杂，主要表面的精度要求较高，为减少或消除粗加工时产生的切削力夹紧力和切削热对加工精度的影响，般应尽可能吧粗精加工分开，并分别在不同机床上进行。至于要求不高的平面，则可将粗精两次走刀安排在个工序内完成，以缩短工艺过程，提高工效。.零件的技术分析零件图式制造零件的主要依据。在设计工艺路线之前，首先需要仔细地进行工艺分析，了解零件的功用和工作条件，分析精度和其它技术要求，以便更好地掌握结构特点和工艺关键。制定工艺路线的出发点，应该是应当使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。选用适当的机床，既保证生产进度，又要考虑经济效果，降低生产成本。零件的技术要求分析加工表面的尺寸精度主要加工表面的形状精度主要加工表面之间的相互位置关系各加工表面粗糙度以及表面质量的其他要求热处理要求及它技术要求如动平衡零件的视图技术要求是否齐全主要技术和加工关键零件图所规定的加工要求是否合理零件的选择是否恰当，热处理要求是否合理.零件结构结构组成平面内外圆柱面成形面螺旋面机构组合轴类套筒类箱体类盘环类结构工艺性保证使用要求的前提下，能否以高效率和低成本制造箱体的结构特点般是结构组成比较复杂，壁薄且壁厚不均匀，加工部位多，加工表面有数个平面与孔系，加工难度大。.零件主要表面的要求及保证方法零件的主要表面的要求在设计工艺路线时，首先要选择各表面的加工方法各表面由于加工精度的要求，般均不能只用种加工方法，次加工就能达到要求，对于主要表面来说，往往需要几次加工，由粗到精逐步达到要求。零件的主要表面是指零件和其它表面配合的表面或是参与加工过程中表面。在发动机箱体上，主要表面是箱体上下面箱体两侧面及两端面，以及主轴孔缸孔两侧六孔的结合面。主要的表面的本身要求较高，而且零件的构形精度以及材料的加工性能等问题，都会在主要表面的加工中反应出来，主要表面的加工质量对零件工作时的可靠性与寿命有很大影响。因此，在设计工艺路线时，首先要考虑如何保证主要表面的精度要求。二主要表面加工方法的选择箱体的主要加工表面为平面和轴承支孔。箱体平面的粗加工和精加工，主要采用刨削和铣削，也可采用车削。铣削的生差率般比刨削高，在成批生产和大量生产中，多采用铣削。当生产批量较大时，还可采用各种专用的组合铣床对箱体各平面进行多刀多面同时铣削对于尺寸较大的箱体，也可以在龙门铣床上进行铣削，以便有效地提高箱体平面加工的生产效率。箱体平面的精加工，在单件小批量生产时，除些高精度的箱体仍需手工刮研之外，般多以精刨代刮当生产批量大而且精度要求又高时，多采用磨削。为了提高箱体平面加工的生产效率和平面间的相互位置精度，还可采用专用磨床进行组合磨削。箱体上精度为的轴承支撑孔，般采用钻扩粗铰精铰或镗半精镗精镗的工艺方案进行加工。前者用于加工直径较小的孔，后者用于加工直径较大的孔。当孔的精度超过表面粗糙度小于.时，还应增加道最后的精加工或精密加工工序，如精细镗研磨滚压等。三重要的技术要求及保证方法重要的技术要求般指表面的形状精度和位置关系精度热处理表面处理无损伤等。重要的技术要求是影响工艺路线的重要因素之，特别是位置精度要求较高时就会有很大的影响箱体上的主要配合表面的精度为，查表.得粗糙度是.，用粗铣精铣就可达到要求，位置精度由机床专用夹具保证。而主轴孔及缸孔的要求稍高点，精度要求为，查表.得粗糙度为.，查表.得，用粗镗半精镗精镗即可达到要求，位置精度同样由机床夹具保证。箱体上的螺纹孔可用钻铰攻丝可以达到，位置精度和尺寸精度由机床专用夹具和刀具保证。箱体各表面对基准面的跳动要求用互为基准保证，粗糙度用加工工序以及合理的使用刀具来保证。对箱体的机械性能的要求，可通过对零件进行热处理工序合理安排来提高材料的机械性能。对箱体表面的加工要求可用腐蚀检查证明。无损探伤的安排对工艺路线的