道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵循两方面原则即方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另方面流程尽量短锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。.浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。我们采用的是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕缩孔气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如下图所示。浇口各部分尺寸都是取的经验值。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为的分流道，再将材料进行热处理，然后做个铜公电极去放电，用电火花打出这个浇口来的。.浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需要进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此,合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之，要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常考虑以下几项原则在设计浇口位置时，必要时应进行流动比的校核，即熔体流程长度与厚度之比的校核浇口开设的位置应有利于熔体流动和补缩交口位置应设在熔体流动时能量损失最小的部位，并有利于型腔内气体的排出浇口位置的选择要避免制件变形浇口位置应避免塑料制件产生熔接痕防止料流将型芯或嵌件挤压变形。根据本塑件的特性，综合考虑以上几项原则，该零件的进浇口设在红色面上进胶.浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。.冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴般开设在主流道对面的动模板上也即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。实际上只要将分流道顺向延长段距离就行了。选用底部带有推杆的的冷料井，倒锥孔冷料井的底部由根推杆组成，推杆装于推杆固定板上，因此它常与推杆或推管脱模机构连用。.排气系统的设计由于本模具属小型模具，可利用型芯顶杆镶拼件分型面等的间隙排气三．选用模架.型腔强度和刚度计算为了方便加工和热处理其型腔为镶拼结构。因为型腔为整体式，因此型腔的强度和刚度按型腔为整体式进行计算。由于壁厚计算较麻烦也可参考经验数据，查模具设计指导型腔侧壁厚初选注射机注射量该料制件单件重.浇注系统重量计算大致为则注射机注塑量.。机额定注射量塑塑件与浇注系统凝料重量和。注射压力注成型查表塑料成型时的注射压力成型。锁模力锁模力式中塑料成型时型腔压力，塑料型腔压力。浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和。各型腔及浇注系统及各型腔在分型面上的投影面积根据以上分析，计算，查表初选注射机型号为。注射机有关技术参数如下.塑料注射机参数查注塑模设计手册软件版热塑性塑料注射机型号和主要技术规格，根据计算所得的总体积和质量可初选机。塑料注射机参数的规格如下表型号螺杆柱塞直径最大理论注射容量注射压力㎝锁模力最大注射面积最大模具厚度最小模具厚度模板最大距离模板行程喷嘴圆弧半径喷嘴孔径喷嘴移动距离表.选标准模架根据以上分析计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格，查表由于制品形状及设计结构原因标准模架，所以采用标准模架定模座板板板模脚动模座板模具厚度模具外形尺寸．校核注塑机注射量锁模力注射压力模具厚度的校核由于在初选注射机和选用模架时是根据以上的技术参数及计算壁厚等因素所选用的。所以注射量锁模力注射压力模具厚度不必进行校核。已符合所选注射机要求。开模行程校核注射机最大开模行程件浇式中件塑料制品高度浇浇注系统高度件浇均满足要求模具在注射机上的安装从模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间采用压板固定模具，所以选注射机规格满足要求。.模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核各种型号的注塑机安装部位的形状尺寸各不相同。设计模具时应校核的主要项目有喷嘴尺寸定位圈尺寸最大模厚最小模厚模板的平面尺寸和模具安装用螺钉位置尺寸等。现校核如下喷嘴直径主流道始端口径喷嘴孔径合乎要求定位孔与定位圈的尺寸校核定位圈直径合乎要求最大模具厚度与最小模具厚度的校核模具厚度为，在之间，符合要求到此，注塑机的各项相关工艺参数均已校核通过。.推出结构设计推件力计算.确定顶出方式由于产品外表面要求无顶杆痕，所以采取顶杆推出.四推出机构设计.推出机构的设计原理在注射成型的每个周期中，将塑料制件及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为推出机构，也称为顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在注塑机上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。.推出机构推出机构的结构组成。推出机构般由推出复位和导向零件组成，如图所示推杆打料杆弹簧推杆固定板推板支撑钉在图中，推出部件由推杆和打料杆组成，它们固定在推杆固定板和推板之间，两板用螺钉固定连接，注射机的顶出力作用在推板上。为了使推杆回到原来的位置，就要设计复位装置。本图设计利用压缩弹簧的回复力使推出机构复位，其复位先于合模动作完成。使用弹簧复位结构简单，但必须注意弹簧要有足够的弹力，如弹簧失效，要及时更换。支承钉有两个作用是使推板与动模座板之间形成间隙，以保证平面度和清除废料及杂物多用于压缩压注模机构中另作用是通过调节支承钉的厚度来调节推杆的位置及推出距离。.推出机构的结构设计要求制件留在动模上制件在推出过程中不变形不损坏不损坏制件的外观质量合模时应使推出机构正确复位推出机构动作可靠要求推出机构本身要有足够的强度和刚度。．推出力的计算在注塑动作结束后，制件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。制件在脱模时型芯的受力分析情况如图所示开模脱模时所需的脱模力最大，其后推出力的作用仅仅是为了克服推出机构移动的摩擦力，所以计算脱模力的时候，总是计算刚开始脱模时的初始脱模力。由于推出力的作用，使制件对型芯的总压力制件收缩引起降低了,因此，推出时的摩擦力为式中脱模时型芯受到摩擦力，制件对型芯的包紧力，脱模力推出力，脱模斜度，制件对钢的摩擦因数，约为。根据力的平衡的原理，可列出平衡方程式故经整理后得因实际上摩擦因数较小，更小，也小于，故忽略，上式简化为式中制件包络型芯的面积，制件对型芯单位面积上的包紧力。般情况下，模外冷却的制件，取模内冷却的制件，取。本套模具的脱模力计算为型腔脱模力为为.为型芯脱模力为为.为型腔型芯从上式可以看出,脱模力的大小与制件壁厚垂直于脱模方向制件的投影面积型芯长度塑料的收缩率脱模斜度有关，同时也与塑料和钢型芯材料之间的摩擦因数有关。另外，还与型芯数目有关。实际上，影响脱模力的因素很多，在计算公式中不能反映，以上公式只能做大概分析和估算。．推出机构的结构特点推出机构的导向与复位推出机构的导向装置。推出机构在注塑机工作时，每开合模次，就往复运动次，除了推杆推管和复位杆与模板的滑动配合以外，其余部分均处于浮动状态。推杆固定板与推杆的重量不应作用在推杆上，而应由导向零件来支承。为了保证制件顺利脱模各个推出部件运动灵活以及推出元件的可靠复位，防止推杆在推出过程中出现歪斜和扭曲现象，必须有导向装置配合使用。