1、“.....选择模具的分型面应考虑以下基本原则．确保塑件尺寸精度．确保塑件表面要求．考虑锁模力．考虑模板间距．尽量简化模具部件．尽量方便浇注系统的布置．便于排溢．便于嵌件安放．模具总体结构简化。因此，在设计中，分型面的选择很重要，它对塑件的质量操作难易，模具结构及制造影响很大。分型面要求设计在塑件的最大截面积处，而且不宜设在曲面或圆弧面上，由于该塑件为三通管，在设计时，也应该充分考虑该塑件的塑性。对于该塑件来说，分型面的选择有以下三种方案方案方案二方案三图分型面选择方案.注射机的选用注射机的大小必须与模具大小相匹配。注射机太小，难以生产出合格的制品注射机太大，运转费用高，且动作缓慢，增加了模具的生产成本。在选用注射机时，般要校核其额定注射量锁模力注射压力模具在注射机安装部分相关尺寸开模行程和推出装置等。根据最大注射量选用注射机通过测量塑件实体体积为.，材料密度为.，质量为.，最大注射量为.，所以选注射机型号为......”。

2、“.....定位孔直径.根据模具分型面浇口的形式脱模和抽芯方式与结构，以及型腔尺寸和布置形式，按设计手册选定所需的标准模架形式为型。模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量有关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射量范围内。.注射机的校核注射量的校核为确保塑件质量，注射模次成型的塑料质量塑件和流道凝料重量之和应在公称注射量的范围内，最大可达，最低不应小于。既能保证塑件质量，又能充分发挥设备的能力。本设计的注射量为.，注射机的注射量为，,故能发挥此注塑机的设备能力，又能保证塑件质量。锁模力的校核注射过程中，注入型腔内的熔料压力模腔压力能使模具分离其合力的大小与塑件和流道等的投影面积成正比。锁模力就是用来克服使模具不分离。但是由于注射压力有料筒喷嘴和进料系统中的损失，型腔内产生的压力通常只有注射压力的倍，所以，锁模力和塑件总投影面积与注射压力之间的关系，可用下列数学式表示式中注射机额定锁模力，型腔压力......”。

3、“.....安全系数，通常取压力损耗系数，通常在范围内选取注射压力，。由公式，得出锁模力为，注射机的额定锁模力为，则额定锁模力能满足注射要求。注射压力的校核注射压力的校核是注射机的最大注射压力能满足该塑件成型的需要，塑件成型所需要的压力是由注射机压力喷嘴压力塑料流动性浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的。式中注射机的注射压力材料所需注射压力取根据材料硬注射压力在则注射压力满足要求。.本章小结本章确定了型腔数量，选择了分型面和注射机并对其注射量锁模力和注射压力进行了校核。校核的结果为在个注射成型周期内注塑模所需的塑料小于注射机的公称注射量，所需要的工艺合模力小于注射机的最大合模力，所以所选择的注射机规格合理且模具能够与所设计的模具相匹配。第章浇注系统设计.浇注系统设计原则所谓浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动的通道，其作用是使塑料熔体平稳而有序的充填到型腔中，以获得组织致密，外形轮廓清晰的塑件。浇注系统由主流道，分流道，浇口等组成，浇注系统设计的优劣......”。

4、“.....物理性能，尺寸精度，成型周期等。浇注系统设计的基本原则．适应塑件的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度，压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量．排气良好排气的顺利与否直接影响成型过程和塑件质量，不能顺利排气会使注射成型过程充填不满或产生明显的熔接痕等缺陷。因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，使型腔内的气体能顺利地排出．流程要短在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必需的充填型腔的压力和速度，缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量，提高熔接痕强度，或使溶接痕不明显，对于大型塑件可采用多浇口进料，从而缩短流程．避免料流直冲型芯或嵌件高速熔体进入型腔时，要尽量避免料流直冲小型芯或嵌件，以防型芯和嵌加变形和位移．修整方便......”。

5、“.....综合考虑浇注系统的结构形式浇口数量和位置，做到去除修整浇口方便，无损塑件的美观和使用，例如电视机，录音机等外壳，浇口绝不能开设在对外观有严重影响的外表面上，而应设在隐蔽处．防止塑件变形由于冷却收缩的不均匀性或需要采用多浇口进料时，浇口收缩等原因可能引起塑件变形，设计时应采取必要措施以减少或消除塑件变形．浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小，容积也应尽量少，这样既能减少塑料耗量，又能减小所需锁模力．浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称，浇注系统与型腔的布置应尽量减小模具的尺寸。.主流道的设计按主流道的轴线与分型面的关系，浇注系统有直浇注系统和横浇注系统。在卧式和立式注射机中，主流道轴线垂直于分型面，属于直浇注系统在直角式注射机中，主流道轴线平行于分型面，属于横浇注系统。浇口套又称为主流道衬套。主流道上端与注射机喷嘴紧密接触，因此其尺寸应该按注射机喷嘴尺寸选择。浇口套的长度按模具模板厚度尺寸选取。主流道般位于模具中心线上......”。

6、“.....以利于浇注系统的对称布置。主流道般设计得比较粗大，以利于熔体顺利地向分流道流动，但不能太大，否则会造成塑料消耗增多。反之主流道也不宜过小，否则熔体流动阻力增大，压力损失大，对冲模不利。因此，主流道尺寸必须恰当。通常对于黏度大的塑料或尺寸较大的塑件，主流道截面尺寸应设计得大些对于黏度小的塑件或尺寸较小的塑件，主流道截面尺寸设计得小些。为了便于凝料从主流道拔出，主流道设计成圆锥形，其半锥角，取，内壁必须光滑，粗糙度般为.。主流道的长度有定模座厚度确定，般总长度不超过。表主流道的尺寸名称符号尺寸计算方法主流道小端直径.式中注射机喷嘴直径主流道锥角，取为球面配合高度按具体情况选择，般为,取为.主流道长度应尽量缩短，般不超过，取为主流道球面半径式中注射机喷嘴球面半径主流道与分流道通过的圆角按具体情况选择般为，取为主流道大端直径式中主流道小端直径主流道的长度主流道锥角图主流道设计示意图.冷料穴设计冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前锋冷料......”。

7、“.....冷料穴般设计在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也设冷料穴。冷料穴底部常作成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有分模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出并滞留在动模侧的作用。.浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短流道，也是浇注系统的关键部分。浇口的形状数量尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口能使从分流道送来的熔融塑料的流速产生加速，形成理想的流态，顺序迅速地充满型腔，同时还可封闭型腔防止熔料倒流，并在成型后便于使浇口与塑件分离。浇口表面粗糙度不高于.，否则产生摩擦阻力。模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择......”。

8、“.....对于中小型塑件的注射模具已广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式。综合硬聚氯乙烯的成型性能和三通管的结构特点，本次设计成主流道直接浇口，这类的浇口熔体压力损失小，成型容易，适用于任何塑料。.本章小结本章对浇注系统进行设计，了解了其设计原则。计算了主流道的尺寸，浇口采用主流道直接浇口，又分别对冷料穴和拉料杆进行了设计分析。第章成型零件设计与计算成型零件中与塑料接触并决定制品几何形状的各处尺寸，称为工作尺寸。般来讲，任何塑料制品的几何尺寸均可分为外形尺寸，内形尺寸和中心距尺寸等三大类型，而与它们对应的成型零部件的工作尺寸分别称为型腔尺寸，型芯尺寸和模具中心距尺寸。其中型腔尺寸和型芯尺寸又均可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔......”。

9、“.....基本尺寸为最大值,与制品外形尺寸相应的型腔内尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值．制品上的内形尺寸采用单向正偏差，基本尺寸为最小值，与制品内形尺寸相应的型腔外尺寸采用单向负偏差，基本尺寸为最大值．制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正，负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。.型腔结构设计型腔按结构形式的不同可分为整体式，整体嵌入式，镶拼组合式和瓣合式四种类型，镶拼组合式型腔有底部镶拼式，局部镶拼式，侧壁镶拼式等形式。本设计所成型的制品属于形状简单的中小型制件，所以选用镶拼式型腔即可。实际上，型腔的结构尺寸的确定，是在保证型腔的强度和刚度的前提下，尽量提高模具材料的利用率。在确定凹模的结构尺寸时，要给定个合理的安全系数。也就是说，型腔的结构尺寸不必精确地定量，可以在个合理范围内取值。因此，同样可以在分析和归纳典型生产实例的基础上，按型腔的结构型式和尺寸大小型腔压力确定个系列，对每等级确定出型腔的结构尺寸。......”。