（优秀毕业全套设计）三通管注塑模具设计

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《（优秀毕业全套设计）三通管注塑模具设计》修改意见稿

1、“.....图主流道衬套结构分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小流道表面积于体积之比值称为比表面积，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。分流道设计原则在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失......”。

2、“.....应力求缩短。的流动性较差，因此分流道截面形状为半圆形，它的优点是加工容易，水力半径比较大，流体和道壁的接触少，阻力小，通流能力大，压力损失小，散热少。根据实践经验，塑料分流道截面直径为，分流道截面形状如图所示。图分流道截面形状浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口种类有直接浇口侧浇口点浇口潜伏浇口和耳形浇口。浇口的设计原则尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。因为三通管有三个分支，所以分流道有三个出口分别通向各个分支，我们采用点浇口，直径取，浇口长度取得是，它的优点是熔体通过时流速增加，前后压差大，提高了冲模速度......”。

3、“.....有利于自动成形，浇口的痕迹不明显，缺点是浇口部位易被固化之残料树脂堵住。所以它常用于成型中小型塑料件的模具中，也可用于表面不允许有较大痕迹的塑件。排气方案的确定排气系统是为了把型腔内原有的空气以及塑料受热过程中产生的气体排出。越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气系统的设计，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。模具排气通常有以下几种方式排气利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气开设排气槽排气。采用带有微孔网的粉末烧结合金块排气。采用强制排气措施。其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模是小型模具，我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。.成型零部件设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模型芯镶块成型杆和成型环等......”。

4、“.....直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度刚度及较好的耐磨性能。成型零部件结构设计．凹模结构设计凹模是成型产品外形的主要部件。对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以此次模具采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废，节省贵重模具材料。凹模机构的结构如图所示，凹模和定模板通过螺钉连接。图凹模机构的结构．型芯结构设计型芯成型制品的内部形状，设计为了简化结构，采用整体式型芯结构图，它适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中......”。

5、“.....其直接对应塑件的形状与尺寸。制件尺寸见图，鉴于影响塑件尺寸精度的因素多且复杂，塑件本身精度也难以达到高精度，为了计算简便，规定塑件的公差塑件的公差规定按单向极限制，制品外轮廓尺寸公差取负值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的标注方法与上不符，则应按以上规定进行转换。而制品孔中心距尺寸公差按对称分布原则计算，即取。模具制造公差实践证明，模具制造公差可取塑件公差的，即，而且按成型加工过程中的增减趋向取符号，型腔尺寸不断增大，则取,型芯尺寸不断减小则取，中心距尺寸取“”。现取。模具的磨损量实践证明，对于般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的，对于大型塑件则取以下。另外对于型腔底面或型芯端面，因为脱模方向垂直，故磨损量。塑件的收缩率塑件成型后的收缩率与多种因素有关......”。

6、“.....模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模定模注射时存在着定的间隙。般当模具分型的平面度较高表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度般应小于是。图制件尺寸.型腔尺寸根据公式式中型腔的内径尺寸制品的最大尺寸塑料的平均收缩率制品公差系数，可随制品精度变化模具制造公差，般取。根据公式式中型腔的长度尺寸制品的长度最大尺寸其余符号含意同式。.型芯尺寸根据公式式中型芯的外径尺寸制品的内径最小尺寸其余符号含意同式。根据公式式中型芯的长度尺寸制品的长度最大尺寸其余符号含意同式。导向机构与定位机构的设计导向机构的功用定位作用导向作用承载作用保持运动平稳作用。.导柱导向机构设计要点小型模具般只设置两根导柱，当其元合模方位要求，采用等径且对称布置的方法，若有合模方位要求时，则应采取等径不对称布置，或不等径对称布置的形式。大中型模具常设置三个或四个导柱......”。

7、“.....或不等径对称布置的形式。直导套常应用于简单模具或模板较薄的模具Ⅰ型带头导套主要应用于复杂模具或大中型模具的动定模导向中Ⅱ型带头导套主要应用于推出机构的导向中。导向零件应合理分布在模具的周围或靠近边缘部位导柱中心到模板边缘的距离般取导柱固定端的直径的.倍其设置位置可参见标准模架系列。导柱常固定在方便脱模取件的模具部分但针对些特殊的要求，如塑件在动模侧依靠推件板脱模，为了对推件板起到导向与支承作用，而在动模侧设置导柱。为了确保合模的分型面良好贴合，导柱与导套在分型面处应设置承屑槽般都是削去个面，或在导套的孔口倒角。导柱工作部分的长度应比型芯端面的高度高出，以确保其导向作用。应确保各导柱导套及导向孔的轴线平行，以及同轴度要求，否则将影响合模的准确性，甚至损坏导向零件。导柱工作部分的配合精度采用低精度时可采用或导柱固定部分的配合精度采用或。导套与安装之间般用的过渡配合......”。

8、“.....导柱的结构导柱采用的是有肩导柱，它应与导套动模板配合加工，导柱固定在动模部分以简化结构。导柱的上半部分与导套配合，作用是确保导向精确，它与导套的配合采用。导柱下部分与动模板配合，作用是固定，它与动模的配合采用。公差值查公差表取值，导柱的工作部分表面质量要求较高，粗糙度值取.，固定部分的粗糙度取.，为了是模具运动平稳，导柱上下两部分应保证同轴度，导柱的结构如图所示。图导柱的结构导套的结构导套采用的是带套导套，它的作用是保证模具运动精确。其尺寸查模具设计图册，它与定模板配合，精度取，精度值查公差表。导套内表面与导柱运动配合，其表面粗糙度要高，这里取.，外圆柱面与定模板相对静止，表面质量比内表面小些，取.，其他部位表面质量取.。导套的结构如图。图导套的结构锁紧块的结构对于精密或大型模具，以及导向零件需要承受较大侧向力的模具......”。

9、“.....本次模具的抽芯方式是侧向抽芯，模具需承受定得侧向力，所以为保证导向的准确性，要设计锁紧装置以保证型芯到达准确位置，成型质量好的制品。该锁紧块结构如图，它固定于定模板上，并随定模板运动，与型芯配合部位通过倒角压紧，以平衡侧向力。图锁紧块的结构.脱模机构的设计脱模机构的设计原则要求在开模过程中塑件留在动模侧，以便推出机构尽量设在动模侧，从而简化模具结构。正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力致推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也应是塑件刚度与强度最大的位置力的作用面尽可能大些，以防止塑件在被推出过程中变形或损坏。推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以力求良好的塑件外观。推出机构应结构简单，动作可靠即推出到位能正确复位且不与其他零件相干涉......”。