较高，辊面要求光滑以保证轧件表面质量因此，选择工作辊材料以辊面硬度为主，多采用铸铁轧辊。有些厂用冷硬铸铁化学成分.，辊面硬度。有的厂在精轧机组前几架采用半钢轧辊，以减缓表面糙化过程。以后几架采用含高的高硬度铸铁复合浇铸，表面形成无限冷硬层，以提高轧辊表面硬度硬度可达。有的厂在精轧机组中使用高铬铸铁复合浇铸轧辊，这种轧辊高硬度层很厚耐磨使用寿命长。热连轧带钢四辊轧机支撑辊在工作中主要受弯曲，且直径较大，因此，多选用锻钢辊面硬度。选含合金钢是考虑大直径轧辊的淬透性。国产热连轧的镶套支撑辊，辊心用锻钢，辊套用或锻钢。国产的辊套则常用含的合金铸钢，以保证辊套的高强度，也有铸铁或铸钢材料做辊套的。.冷轧带钢四辊轧机的工作辊和支撑辊冷扎带钢四辊轧机的工作辊和支撑辊压力大扎制速度高辊面质量要求严格。因此，对辊面硬度和辊身强度均有很高要求。我国常用冷轧工作辊的材料是锻钢，国外近年来用复合铸钢轧辊，其辊面硬度高耐磨，辊心强度韧性好。.叠轧薄板轧机轧辊这种轧辊工作特点为工作温度。间，轧制压力较大，辊面要求光滑。因此，对轧辊硬度要求较高，轧辊材料多用冷硬球墨铸铁符合浇注轧辊，辊面硬度。有的厂加入.以提高轧辊在高温下碳化物的稳定性。综上所述，我们设计的热连轧机，它是两辊轧机，没有支持辊，所以要有足够的强度，又因为它是连轧机构，要求有定精度，所以辊面要有定的硬度，根据要求和实际情况，设计中选用半钢作为轧钢机轧辊的材料。.轧辊的强度验算轧辊直接承受轧制压力和转动轧辊的传动力矩，它属于消耗性零件，就轧机整体而言，轧辊安全系数最小，因此，轧辊强度往往决定整个轧机负荷能力。为保证产品高产优质低消耗，对轧辊要求要有足够的抵抗破坏的能力，包括弯曲扭转接触应力耐磨损耐疲劳等各方面综合性能。影响轧辊负荷因素很多，为简化计算，般进行静强度计算，而将许多因素纳入轧辊安全系数中。通常对轧辊仅计算弯曲，对辊颈则计算弯曲和纽距，对传动端辊头仅计算扭转强度，下图为轧辊受力简图图轧辊受力简图.辊身计算弯曲强度对钢板轧机，在平辊轧制条件下设轧制压力沿轧制宽度均匀分布，支反力左右相等各位，并作用在压下螺丝中心线位置上。钢板轧辊辊身危险断面位于辊身中间。如上图此断面弯曲力矩等于.式中作用在轧辊上的轧制力压下螺丝间的中心距离钢板厚度辊颈计算弯曲和扭转辊颈危险断面上的弯曲应力和扭转应力分别为.式中辊颈直径辊颈危险断面处的弯矩和扭转力矩。对于钢板轧辊辊颈弯矩等于式中压下螺丝中心线至辊身边缘距离，可近似取为辊颈长度之半，即。辊头轧辊传动端辊头只承受钮矩，辊头受力情况是属于非圆截面扭转问题，这在弹性力学有薄膜理论方法求解。我设计选用的是梅花形辊头，梅花形辊头的最大扭转应力产生在槽底上，对般形状的梅花辊头，当时，其最大扭转应力为梅花辊头外径梅花辊头槽底直径.轧辊安全系数上述轧辊强度计算均以静负载荷计算。设计部件时，常以采用材料强度极限为基准进行安全系数校核，即安全系数等于.由于轧钢生产工艺对轧辊负荷影响因素较多，波动也比较大，同时还有冲击动负载疲劳温度等因素影响，故精确计算轧辊实际负荷是困难的。采用静浮载计算轧辊强度是经过简化的般方法。通过这种计算并经生产实践证实，对般轧辊采用安全系数是足够的，这已为大家所公认并采用。表各种轧辊材料许用应力值材料名称极限强度许用应力合金锻钢碳素锻钢碳素铸铁球墨铸铁合金铸铁铸铁.轧辊断裂形式轧辊是保证轧钢车间生产正常进行的重要部件，除因正常磨损期进行更换外，还应消灭断辊事故。轧辊断裂原因有两类类属于轧辊材质或制造质量，即轧辊内在原因造成。另类则是工艺条件和使用情况，即外部原因造成。表为几种典型的轧辊断裂形式。由于轧辊材质和制造缺陷造成的断裂，般在断口处可检查出，如沙眼夹杂裂纹等缺陷。在生产实践中，曾发现告诉运动的轧辊或传动轴突然断裂的现象。经测定研究，这与软件高速咬入冲击是传动系统发生扭转振动现象有关，它可使应力负荷增加数倍。扭转振动产生应力也会引起零件疲劳破坏。这现象将随轧机向高速度大功率多电枢电机传动发展而日趋严重，应在零件结构强度上加以考虑。二辊轧机轧辊断面形式断辊形式图轧辊断面形式图原因分析钢板轧辊辊身中间部位断裂，断口较平直为轧制压力过高轧辊激冷等原因。如断口有圈氧化痕迹，则为环状裂纹发展造成。.轧辊挠度的计算在钢板生产中，为确定轧机刚度，需要计算出辊身中间的总挠度和辊身中间与边缘饶度差值，以使确定辊形凸度并在磨床上加工出辊型，从而保证轧出厚度均匀的钢板。由于轧辊直径与轧辊支点距离比值较大，计算轧辊挠度量应该考虑到切应力影响。因此，轧辊中间总挠度为式中和由弯曲和剪切引起的挠度量。按卡氏定理求得.式中系统中仅弯曲力矩作用的变形能，系统中由于切力作用的变形能在计算挠度位置所作用的外力和在任意截面上的弯矩和切力和弹性摸量和剪切摸量和断面惯性矩和断面面积。当确定轧辊中间总挠度时，力可假定为轴承反作用力，可用表明。当时，.式中两轴承支撑反作用点间距离。当时式中钢板单位宽度上的压力。辊身中间总挠度.轧辊校核轧辊强度校验两个辊子作用力分布是均匀时的情况去校验。以第道次为例轴承支反力.弯辊力.轧制力传动力矩对于轧辊只对截面辊头和辊颈相交面Ⅰ辊颈和辊身相交面Ⅱ做校核，辊身的强度无须校核。ⅠⅠ断面轧辊辊颈处合成应力按第四强度理论校核。对于合金锻造轧辊安全系数所以ⅠⅠ断面安全对于ⅡⅡ截面采用第四强度理论所以ⅡⅡ截面安全轧辊的接触应力校验辊系各轧辊硬度参考如下轧辊当时，上，下轧辊相似相等取则最大接触应力式中分别为工作辊中间辊支撑辊直径分别为作用在中间辊支撑辊上单位长度上的均布载荷。轧辊接触安全。轧辊轴承的设计.轴承选择轧辊轴承用来支承转动的轧辊，并保持轧辊在机架中正确的位置，轧辊轴承应具有小的摩擦系数，足够的强度和刚度，寿命长，并便于换辊。轴承的式样大概可分为两类种是滑动轴承，种是滚动轴承。新式的液体摩擦轴承其基本结构也属于滑动轴承，但运转时能在摩擦面建立起层油膜使金属面不相接触，这样以液体摩擦代替固体摩擦，使摩擦系数大大降低，因而减小功率消耗，改善发热状况，减少磨损，延长工作寿命，达到理想轴承的要求。因为本设计是针对小型轧钢单位设计，考虑到经济使用和产品利用效率，所以选择了经济性好，寿命长，摩擦系数低的滑动轴承具体为胶木轴承。话分两头，胶木轴承也有它的缺点耐热性与刚性比较差。但对于本轧机已经能完全胜任了。轧钢机的轴承采用了胶木轴瓦，它优点是摩擦系数低，胶木瓦的摩擦系数为.左右。采用用水润滑摩擦系数胶木轴承用水润滑，在不同单位压力下，起摩擦系数与滑动速度的关系为单位压力高则摩擦系数越低，当滑动速度小于每秒米时，胶木轴瓦就会处在半干摩擦状况，高速时轴承在近似与液体摩擦的条件下工作，即具有小饿摩擦系数。轴承衬的形状有各种各样的，其中圆柱形的较省材料，但切向要求固定。如图图胶木轴瓦.轴承主要参数整块压制衬瓦的主要尺寸是它的长度包角和厚度决定与辊颈长度，和决定了承载能力。轴承包角的选择正确与否对轴承的正常工作关系很大，在大载荷下增加包角会促使发生包轴现象，当包角增加到以上时对减小单位压力作用不大，但使轴颈表面冷却条件变坏，衬瓦的包角般取范围内。设计轧机为板轧机，钢板轧机衬瓦包角选取为。轴瓦的厚度对轴承的刚度导热性与寿命有很大的影响。越大刚度月小，导热也越差而且轴承径向尺寸也增加，但厚度太小会降低寿命，其值般根据辊颈直径选择表辊颈和轴瓦的关系辊颈直径轴瓦厚度因为设计时的.，根据衬瓦尽量小的观念，我们选择为。即.轴承校核轧辊轴承强度校验主要是指轴承寿命能否达到额定的要求。以第道次为例轴承寿命计算公式如下轴承额定寿命，单位小时轴承的转速当量动负荷轴承额定动负荷轧辊线速度轧辊半径轧辊轴承承受的轴向负荷轧辊轴承承受的径向负荷径向系数轴向系数寿命系数，取.轧辊轴承该轴承选用胶木衬瓦轴承，该轴承为滑动轴承，基本尺寸性能参数如下须用应力极限转速则式中载荷系数取.轴承反力最佳弯辊力般约为最大轧制力的轧辊换辊较为频繁，可以适时更换轴承，此轴承满足要求。轧辊调整装备.压下装置轧辊调整装置的作用主要是调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下两精确的轧件尺寸和正常的轧制。轧辊的调整装置主要有轴向调整装置和径向调整装置两种。轧辊的径向调整装置的作用是调整两轧辊之间轴线的距离，以保证正确的辊缝开度，给定压下量调整两轧辊的平行度调整轧制线的高度在连轧机上要调整各机座间轧辊的相互位置，以保证轧制线高度致压下装置的类型上棍调整装置也称压下装置，它的用途最广，安装在所有的二辊三辊四辊和多辊轧机上。就驱动方式而言，压下扎又分为手动压下装置，电动压下装置和液压压下装置三类。又于设计的是小型连轧机，台轧机只轧制道工序，而且压下量不大，调整不频繁，又因为是为小型单位设计，所以选择了比较经济的受动压下装置。手动压下装置的优点是结构简单价格低廉。其缺点是体力劳动繁重，压下速度和压下能力较小。其结构如图图压下手轮图俯视结构配合图手动压下驱动装置刨视图.轧辊平衡装置上轧辊平衡装置的作用及分类消除间隙，避免冲击。由于轧辊轴承以及压下螺丝等零件自重的影响在轧件进入轧机之前，这些零件之间不可避免地存在着定的间隙。若不消除这些间隙，则喂钢时将会产生冲击现象，使设备受到严重损害。为消除上述间隙，须设上棍平衡装置，它是压下装置的组成部分。抬起轧辊时起帮助轧辊上升的作用。上轧辊平衡装置有弹簧平衡重锤平衡和液压平衡三种形式。本设计采用的是重锤平衡装置重锤平衡此种平衡方式广泛应用于轧辊移动量很大的初轧机上，它工作可靠，维修方便。其缺点是设备重量大，轧机的基础结构较副扎。本设计采用的重锤平衡装置如图图重锤平衡.上轧辊平衡力的确定通常，作用于上轧辊组件的平衡力取为被平衡零件的重量的倍过平衡系数。压下螺丝压下螺丝压下螺丝的结构般分为头部本体和尾部分。头部和上辊轴承座接触，承受来自辊颈的压力和上轧辊平衡装置的过度平衡力，为了防止端部在旋转时的磨损并使上轧辊轴承具有自动调位性能，压下螺丝的端部般都做成球面形状，并与球面铜垫接触形成止推轴承，压下螺丝止推端的球面有凹形和凸形两种，老式的多为凸形，这重结构形式在使用时使凹形球面铜垫承受拉应力，改进后的压下螺丝头部做成凹形，这时凸形球面铜垫处于压应力状态，有利于提高强度。在带钢轧机上，为减小传动时摩擦损耗及减小压下功率，目前大多数用滚动止推轴承代替滑动的止推铜垫。压下螺丝尾部是传动端，承受驱动力矩，般尾部的形状有方形花键形和圆柱形三种。当压下速度不快而负荷很重时，通常做成花键形。当轧辊快速移动时，通常将它作成镶可换青铜滑板或补焊青铜的方尾。在轻负荷的调整机构中，包括手动的在内，压下螺丝尾部做成带键的圆柱形。所以我设计的压下螺丝尾部选择了带键的圆柱形。压下螺丝的基本参数是螺纹部分的外径和螺距，可按照我国机部部颁标准选取。压下螺丝的直径按作用在辊颈上最大可能的压力决定，因其长度与直径的比值很小。故不考虑压下螺丝的纵向弯曲，压下螺丝最小断面的直径由下列条件决定式中作用在辊颈上的最大压力。通常压下螺丝用，的锻造碳钢制造。这种钢的许用应力以计，取当负载荷很大时，同样可采用合金钢或。为提高压下螺丝的螺纹和枢轴的耐磨性，将它淬火通常硬度，并进行磨光。由于压下螺丝和轧辊辊颈的强度实际上和它们的直径的平方成正比，因此压下螺丝的螺纹和辊颈的直径几乎近于直线关系，对于锻钢和铸铁轧辊，可以采用下列数值式中