（优秀毕业全套设计）侧弯支座成形工艺及多工位级进模设计（整套下载）

两方案生中第种需要两道模具为单工序模具制造周期短只做成本低维修方便第二种为级进模结构虽然复杂且模具制造成本高但是高效综合所有选择第种方案图.排样图第二章落料模的设计.模具总体结构组成模具总体结构组成凸模落料凹模固定板卸料板模柄上模座板下模座板等组成。

模具总体结构形式落料模分为倒装式和正装。

本设计采用的是正装式落料模。

其优点是结构简单，凸模装在上模，凹模装在下模，产品直接从压力机台面落料，从而比制件从上模推下比较容易引出去，操作方便安全。

.工艺计算零件展开尺寸计算根据此次毕业设计的零件结构特征可知所有的弯曲半径均为，即。

因此由冲压工艺与模具设计中公式.和.可得零件展开尺寸图.产品展开图公式.公式.毛坯排样设计排样是指冲裁件在条料带料或板料上的布置方法。

排样设计主要确定排样形式最小工艺搭边值条料宽度材料利用率和步距。

毛坯排样就是确定冲压件毛坯外形在条料上的截取方位及与相邻毛坯的关系。

在冲压零件的成本中，材料费用占有相当大得比例。

因此，合理排样对提高材料利用率降低产品成本具有重要意义。

同时，毛坯排样又是级进模工步排样的主要前导，因此最佳排样方案的获取非常重要。

排样方式的确定。

第种方案要求的条料宽度较小，模具宽度也小，但模具长度会较长，弯曲部分在弯曲前的切边量也比较大，由于该制件的尺寸较小，初步拟定采用导料板进行导料，该方案弯曲部分两边切边量比较大，条料两侧变形比较严重。

第二种方案较前两种方案更易于实现复杂弯曲工序，模具结构更简单，同时有利于提高生产效率，送进步距相对方案来得更少，经综合考虑，拟选用第二种方案。

最小工艺搭边值的确定。

搭边是指排样时毛坯外形与条料侧边及相邻毛坯外形之间设置的工艺余料。

搭边的作用是保证毛坯从条料上分离，补偿由于定位误差使条料在送进过程中产生的偏移所需要的工艺余料。

搭边分为侧搭边和中心搭边。

搭边的基本要求是要有足够的强度，而搭边的强度主要由搭边宽度决定。

查冲压手册表，工件间最小工艺搭边值为，可取。

最小工艺边距搭边值为，本产品选取带料宽度和产品宽度样及为.所以为断料形势.步距连续模的步距是确定条料在模具中每送进次，所需要向前移动的固定距离。

步距的精度直接影响到冲件的精度。

设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。

步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。

连续模任何相邻两工位间的距离都必须相等。

此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献中公式得式中冲裁步距沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为冲裁工艺力的计算及设备的初选冲裁工艺力的计算是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。

总冲压力由冲裁力卸料力和推件力组成。

由于采用复合冲裁模，其冲裁力由落料冲裁力和冲裁力两部分组成。

.冲裁力的计算由于采用冲裁模，冲裁力由落料冲裁力和冲裁力两部分组成。

由冲压工艺与模具设计中公式.平刃冲模的冲裁力可按下式计算式中冲裁力冲裁周边长度材料厚度材料抗剪强度系数，般取.落料冲裁力.推件力。

由冲压工艺与模具设计中公式.得查冲压工艺与模具设计表得.，取.卸料力。

由冲压工艺与模具设计中公式.得查冲压工艺与模具设计表.得总冲压力的确定。

压力机的公称压力应大于计算总冲压力.，本设计采用压力机的开式压力机.压力中心计算成形力的合力中心称为压力中心.对于中心模具，压力中心应于模柄中心线大体重合，以保证压力过程中模具各零件受力均衡和工作平稳.如果压力中心不与模柄中心线致，就会产生偏心力矩，使压力机滑块导轨模具的导柱与导套模具刃口之间发生严重磨损甚至啃伤，使模具过早失效。

模具的压力中心坐标值，取零件长孔的对称中心为零点，计算压力中心位置为经求解得，。

计算凸凹模工作部分尺寸及公差凸凹模刃口尺寸精度是否合理，直接影响冲裁件的尺寸精度及合理间隙值是否保证，也关系模具的加工成本和寿命。

凸凹模刃口尺寸的计算原则计算冲裁凸凹模刃口尺寸的依据为冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，尺寸与凸模刃口尺寸相等。

零件的尺寸精度。

合理的间隙值。

磨损规律，如圆形件凹模尺寸磨损后变大，凸模磨损后变小，间隙磨损后变大。

冲模的加工制造方法。

因而计算刃口尺寸时应按下述原则进行。

保证冲出合格的零件保证模具有定的使用寿命考虑冲模制造修理方便降低成本制造冲模的关键主要是控制凸凹模刃口尺寸及其间隙合理。

由于模具加工方法不同，凸凹模刃口尺寸的计算和公差标注也不同。

凸凹模刃口尺寸的计算方法基本上可分为两类。

凸模与凹模分别加工这种加工方法适用于圆形或简单规则形状的冲裁件。

零件孔的尺寸，根据上述原则，首先确定基准件凸模刃口尺寸，再加上便是凹模刃口尺寸。

落料零件外径尺寸，根据上述原则，先确定基准见凹模刃口尺寸，再减去便是凸模刃口尺寸。

凸凹模刃口尺寸落料凸凹模刃口尺寸零件孔径公称尺寸落料件外径公称尺寸零件公差最小合理间隙凸凹模制造公差，通常按模具的制造精度来定磨损量，磨损系数是为了使零件的实际尺寸尽量接近零件公差带的中间。

值在.之间，与零件制造精度有关。

零件精度为以上时，零件精度为时，.零件精度为时，.。

采用凸凹模分别加工法，采用分别标注凸凹模刃口尺寸及公差，为了保证合理的间隙，必须满足下列条件。

若出现的情况，但大得不多时，凸凹模公差按公式和适当调整，以满足上述条件。

如果时，则应采用凸凹模配做。

二凸模与凹模配合加工对于形状复杂或薄料件的冲裁，为了保证凸模与凹模之间的间隙值，般采用配合加工。

此方法是先加工好个基准件凸模或凹模作为基准件，然后以此基准件为标准件来加工另件，使它们之间保持定的间隙。

这种加工方法的特点是模具间隙是在配制中保证的，因此不需要校核，所以加工基准件时可以适当放宽公差，使其加工容易。

尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基本尺寸并注明配作所留的间隙值。

由于形状复杂的工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损也不同，有变大的变小的也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待。

应以凸模为基准，然后配做凹模。

具体计算过程如下凸模刃口计算公式变小的尺寸增大的尺寸凹模尺寸.图.零件图落料凸模根据凹模来配作。

模具零件结构尺寸的确定凹模结构尺寸的确定。

凹模的刃口形式，考虑到零件大批量生产，所以采用刃口强度较高的柱形刃口凹模。

凹模外形尺寸主要包括凹模厚度，凹模壁厚，凹模宽度和凹模长度。

凹模厚度尺的确定。

查冲压工艺与模具设计表.凹模厚修正系数，凹模厚度尺寸。

凹模壁厚.，可取左右。

凹模宽度，设计时取。

凹模长度尺寸的确定。

根据排样图.，凹模长度设计时取。

凸模长度尺寸的确定。

凸模长度尺寸与凸模固定板和推件板的厚度有关。

凸模固定板的厚度取。

推件块的厚度取，自由尺寸与修模量及进入凹模深度总计取为。

凸模长度，可取绘制模具总装配图按已经确定的模具形式及相关参数，选择冷冲模标准模架。

绘制模具图图.模具装配图模具零件及要求落料凹模，材料选用，热处理。

凸模凸模。

材料选用，热处理.凸模固定板，材料选用，其内孔按凸模配。

卸料板，材料选用，热处理，其内孔按凸凹模配间隙.。

第三章弯曲的设计.模具总体结构弯曲是板料的冲压基本工序之，在冲压生产中占有很大的比例。

弯曲是对毛坯施加外弯曲力矩，使其形成具有定的曲率，定角度和形状的冲压工序。

当弯曲力矩较小时，毛坯只发生弹性弯曲。

当外弯曲力矩继续增大时，毛坯的曲率半径逐渐变小，毛坯将由弹性弯曲发展成弹塑性弯曲或纯塑性弯曲。

模具总体结构形式因为这副模具是弯曲型面，所以只有个弯曲。

这副模具在设计上结构比较简单，操作方便，无需复杂的形式。

模具零件结构形式.定位方式的选择因为该模具采用的是上副模具弯曲取下的料，因此选用定位板两端定位方式定位，定位稳定可靠。

.顶件方式的选择选用刚性顶件装置，由弹顶器和卸料螺钉将顶板顶起，通过顶板将落料凹模内的工件顶出，其顶件力大，工作可靠。

.导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，滑动平稳，导向准确可靠，该级进模采用中间导柱模架。

.固定与紧固零件的选择该模具选用中间导柱模架，其导向装置安装在模具的对称线上，弯曲时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜，滑动平稳，导向准确可靠，可前后送料出料，便于操作。

.工艺计算弯曲工艺力的计算及设备的初选工艺计算是选用压力机模具设计以及强度校核的重要依据。

为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。

为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算弯曲力。

弯曲力的大小不仅与毛坯的尺寸材料的力学性能晚期半径等有关，而且和弯曲方式也有很大的关系，从理论上计算弯曲力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。

此毕业设计中所涉及的弯曲均视为自由弯曲。

由参考文献中形件弯曲公式.式中自由弯曲力安全系数，般取.弯曲件的宽度弯曲材料的厚度弯曲件的内圆角半径半径弯曲材料的抗拉强度。

本设计采用刚，其零件的弯曲材料的抗拉强度，材料厚度为。

弯曲件的内圆角半径，弯曲件的宽度。

.因此本副模具采用的压力机为。

压力中心计算成形力的合力中心称为压力中心.对于中心模具，压力中心应于模柄中心线大体重合，以保证压力过程中模具各零件受力均衡和工作平稳.如果压力中心不与模柄中心线致，就会产生偏心力矩，使压力机滑块导轨模具的导柱与导套模具刃口之间发生严重磨损甚至啃伤，使模具过早失效。

模具的压力中心坐标值，取零件长孔的对称中心为零点，计算压力中心位置为经求解得，