侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计开题报告.doc
侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计说明书.doc
定模座板.dwg
（CAD图纸）
定位环.dwg
（CAD图纸）
动模座板.dwg
（CAD图纸）
滑块.dwg
（CAD图纸）
滑块固定块.dwg
（CAD图纸）
滑块镶件.dwg
（CAD图纸）
进度计划表.doc
契紧块.dwg
（CAD图纸）
任务书.doc
三通管接头零件图.dwg
（CAD图纸）
推杆固定板.dwg
（CAD图纸）
推杆支撑板.dwg
（CAD图纸）
斜导柱.dwg
（CAD图纸）
型腔.dwg
（CAD图纸）
型腔固定板.dwg
（CAD图纸）
型芯.dwg
（CAD图纸）
型芯固定板.dwg
（CAD图纸）
支承钉.dwg
（CAD图纸）
中期检查表.doc
装配图.dwg
（CAD图纸）
综上所述，合理的分型面应选择在下部。
如图所示图.分型面位置.确定型腔的排列方式多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等。
在设计时有以下原则尽量采用对称式排布，确保制品质量的均和稳定。
塑件结构简单，应尽量使型腔紧凑排列，而减小模具的外形尺寸。
分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短。
为了避免模具承受偏载而产生溢料现象，浇口开口部位与型腔布置应对称。
因为该塑件属大批量生产的小型塑件，但对产品的精度表面粗糙度还是有较高的要求，通过前面算出的单个产品的体积和质量，综合考虑生产效率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的类型选择确定采用模腔对称排布。
本塑件在注射时采用模件。
综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采用如下图.的型腔排列方式。
.模具型腔排列方式.标准模架的选用设计模具时，开始就要选定模架。
当然选用模架时要考虑到塑件的成型流道的分布形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小及注射机型号的选用等因素。
般导向分为动定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向。
般导向装置由于受加工精度的限制或使用段时间之后，其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置。
当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。
若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。
选用标准模架的程序和要点有如下几个方面模架厚度和注射机的闭合距离对于不同型号的注射机，不同结构形式的锁模机构具有不同的闭合距离。
模架厚度和闭合距离的关系为开模行程与定动模分开的间距与退出塑件所需行程之间的尺寸关系设计时须计算确定，在取出塑件时的注射机开模行程应大于取出塑件所需的定动模分开的间距，而模具顶出塑件距离须小于顶出液压缸的额定顶出行程。
选用的模架在注射机上的安装安装时需注意模架外形尺寸不应受注射机拉杆的间距影响定位孔径与定位环尺寸需配合良好注射机顶出杆孔的位置和顶出行程是否合适喷嘴孔径和球面半径是否与模具的浇口套孔径和凹球面尺寸相配合模架安装孔的位置和孔径与注射机的移动模板及固定模板上的相应螺孔相配。
选用模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求为保证塑件质量和模具的使用性能及可靠性，需对模架组合零件的力学性能，特别是它们的强度和刚度进行准确地校核及计算，以确定动定模板及支承板的长宽厚度尺寸，从而正确地选定模架的规格。
.模架装配图成型零部件的设计与计算.凸模设计凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯阳模或成型杆。
结构分整体式和组合式两种。
为了便于加工和有利于排气，运用整体式的型芯结构。
如图.所示图.凸模设计.凹模的设计凹模用于成型塑件的外表面，又称阴模型腔。
按照结构的不同可以分为整体式整体嵌入式局部镶嵌式大面积镶嵌式和四壁镶嵌式五种。
该设计采用整体嵌入式结构，由整块金属材料直接加工成母模仁。
如图.所示图.凹模设计.成型零件工作尺寸的计算本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这的成型收缩率为.，模具的制造公差取。
模腔工作尺寸的计算凹模的內形尺寸式中凹为型腔內形尺寸塑为塑件外径基本尺寸，即塑件的实际外形尺寸为塑料平均收缩率，此处取.为塑件公差，查表知塑件精度等级取级塑件基本尺寸在范围内取.范围内取.范围内取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.所以型腔尺寸如下型腔深度的尺寸计算式中凸模型芯高度尺寸为塑件內形深度基本尺寸，即塑件的实际內形深度尺寸含义如式中。
.凸模的外形尺寸计算式中凸模型芯外形尺寸为塑件內形基本尺寸，即塑件的实际內形尺寸含义如式中。
由于该塑料的收缩率不大为.，故只需在型腔尺寸比较大的考虑其收缩率，在尺寸小的地方不用考虑由收缩率引起的尺寸偏差。
所以型芯的尺寸如下.型芯的深度尺寸计算式中为凸模型芯高度尺寸为塑件內形深度基本尺寸，即塑件的实际內形深度尺寸含义如式中。
型芯的高度为.浇注系统的设计浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。
引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传料传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。
它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。
该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道分流道冷料穴浇口。
对浇注系统设计时，应遵循以下几个基本原则分析塑料的成型性能尽量避免产生熔接痕有利于型腔中气体的排出防止型芯的变形和嵌件的位移尽量采用较短的流程充满型腔要注意对流动距离比和流动面积比的校核.主流道设计主流道设计般有以下几个要点为便于将凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成锥形，其锥角。
内壁表面粗糙度般为.。
为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密对接，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为，凹入深度。
为了减小物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径。
在模具结构允许的情况下，主流道应尽可能短，般小于，过长则会影响熔体的顺利充型。
对于小型模具可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，但在大数情况下是将主流道与定模座采用过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。
因主流道与塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此，常将主流道设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并热处理，般选用，热处理硬度要达到。
设计手根据册查得型注射机喷嘴有关尺寸如下喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射喷嘴直径。
.主流道的半锥角通常为过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用。
经换算得主流道大端直径.，为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。
主流道的长度取.分主流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。
分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和型等圆形和正方形截面流道的表面积与体积之比最小，塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高，但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形半圆形及形。
在分流道的设计时，应考虑尽量减小在流道内的压力损失，尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。
在此，选择半圆形，取半圆直径.参见塑料制品成型及模具设计。
.浇口的设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的熔体通道，它是浇注系统的关键部分。
其主要作用是熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止其倒流熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模易于在浇口切除浇注系统的凝料。
浇口截面积的，浇口的长度约为.，浇口的具体尺寸般根据经验确定，取其下限值。
当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。
根据浇口的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。
.平衡进料作为模腔的多腔模具，其浇注系统的平衡进料很重要，模多腔浇注系统的平衡。
图.平衡式浇注系统.冷料穴设计常用的冷料穴有形拉料杆的冷料穴倒锥孔冷料穴圆环槽冷料穴圆头形冷料穴菌头形冷料穴圆锥头形冷料穴。
本设计采用带型拉料杆。
由于拉料杆头部的侧凹将主流道凝料钩住，分模是即可将凝料从主流道中拉出。
拉料杆的根部固定在推出板上，在推出塑件时，冷料也同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍微许动，即可脱钩将塑件连同浇注系统凝料道取下。
图.冷料穴示意图排气与冷却系统的设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响塑料的充模定型成型周期和塑件质量。
所以，我们在模具上需要设置温度调节系统以到达理想的温度要求。
般注射模内的塑料熔体温度为左右，而塑件从模具型腔中取出时其温度在以下。
所以热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效地冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定型质量和生产效率。
对于熔融黏度低流动性比较好的塑料，如聚丙烯有机玻璃等等，当塑件是小型薄壁时，如我们的塑件，则模具课简单地进行冷却或利用自然冷却不设定冷却系统当塑件是大型的制品时，则需要对模具进行人工冷却。
通过比较最终确定本次设计的冷却系统采用循环水冷却方法。
.冷却系统设计的原则冷却水孔数量尽可能多，尺寸尽可能的大。
冷却水孔与型腔表面各处最好有相同间距，般水孔边离型腔的距离大于，常用。
降低入水与出水的温度差，防止制品变形。
水道的开设便于加工和清理，般孔径为。
采用并流流向，加强浇口处的冷却。
.冷却水路的计算在注射过程中，塑件的冷却时间是指塑料熔体从充满模具型腔起到可以开模取出塑件时为止的这段时间。
这时间标准常以制品已充分固化定型而且具有定的强度和刚度为准，确定生产周期式中为生产周期，注为注射时间，冷为冷却时间，浇为脱模时间，由塑料制品成型及模具设计第页附录可查得注，冷，总周期为的单位热流量的单位热流量为每小时需要注射的次数取，可求得次.每小时的注射量从型腔内发出的总热量取，代入式中得根据塑件产品在模具中的位置和模板的布置，确定水路图如图.所示图.水路图.排气系统的设计如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡产生熔接不牢表面轮廓不清及充填不满等成型缺陷，另外气体的存在还会产生反压力而降低充模速度，因此设计模具时必须考虑型腔的排气问题。
注射模通常以如下三种方式排气利用配合间隙排气在分型面上开设排气槽利用排气塞排气对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆活动型芯活动镶件以及双支点鼓固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。
其配合间隙不能超过.，般为。
本设计采用利用配合间隙排气的方式排气。
顶出与抽芯机构的设计在注射成型的每循环中，都必须便塑件从模具型腔中型芯上脱出，模具中这种脱出机构称为脱模机构或推出机构顶出机构。
脱模机构的作用包括脱出取出两个动作，即首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。
推出机构应尽量设在动模侧以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作保证塑件不因推出而变形损坏，外形良好结构简单可靠机械的运动准确可靠灵活，并有足够的刚度和强度用推件板推出机构中，为了减少推件板与型芯的摩擦，在推件板与型芯间留的间隙，并用锥面配合，防止推件因偏心而溢料。
.推杆复位装置本模具采用的为次顶出脱模机构，它包括常见的推杆推管推板推块或活动镶块等脱模机构。
该机构是最常用的顶出方式。
即塑件在顶出机构的作用下，通过次动作即可顶出。
基于以上原则，该模具的脱模零部件设在动模上，选择推杆顶出形式。
图.推杆.抽芯机构的选择根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为手动，机动和气动液压三大类。
手动侧向分型与抽芯机构手动侧向分型与抽芯机构是由人工将侧型芯或镶块连同塑件起取出，在模外使塑件与型芯分离。
机动侧向分型与抽芯机构机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机的开模力，通过传动件使模具中的侧向成型零件移动定距离而完成侧向分型与抽芯动作。
这类机构经济性好，效率高，动作可靠，实用性强。
其主要形式有斜导柱分型与抽芯机构。
液压或气动侧向分型与抽芯机构液压或气动侧向分型与抽芯机构是以液压力或压缩空
（优秀毕业全套设计）侧抽芯液压管路三通管接头注塑模具设计（整套下载）
