（优秀毕业全套设计）保持架注塑模设计（整套下载）

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规格而定，通常。取。主流道的球半径主流道的球半径取。球面配合高度球面配合高度为取。主流道长度主流道长度，可根据定模座板的厚度来确定，在能够实现成型的条件下尽量地缩短，以减小成形过程中的压力降温度降以及物料的消耗量。根据模具装配图确定为.主流道锥度主流道锥角般应在，所以流道锥度为。主流道大端直径主流道大端直径.主流道大端倒圆角，主浇道大端与分浇道连接处应有过渡圆角，以减小塑料熔体流动转向时的阻力，其圆角半径，或者取为主浇道大端直径倒角.，故取。浇口套的设计主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及定温度压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，属易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式俗称浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。般采用碳素工具钢如等，热处理要求淬火低于注射机喷嘴的硬度。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同轴心线。．分流道的设计般，小型塑件的单型腔模具通常不设置分流道，而塑件尺寸较大时采用浇口进料的单型腔模具和所有多型腔模具都要设置分浇道。分浇道的设置应能使塑料熔体的流向得到平稳的转换，并尽快地充满型腔应使熔体在流动的过程中的温度降与压力降尽可能的低些，同时还应将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。该模具为模四腔的结构，应设置分流道。分流道的截面面形状分流道开设在动定模分型面的两侧或任意侧，其截面形状应尽量使其表面积小，使温度较高的塑料熔体和温度相对较底的模具之间提供较小的接触面积，以减少热量损失。常用的分流道截面形式有圆形梯形形半圆形及矩形等几种形式，如图所示。其中圆形截面的比面积小，但需要开设在分型面的两侧，制造时定要注意模板上两部分形状对中吻合梯形及型截面分流道加工较容易且热量损失压力损失均不大，为常用的形式半圆形截面分流道需要球头铣刀加工，其比面积比梯形和型截面分流道矩形截面分流道因其比面积大，且流动阻力大，故在设计中不常用。大部分注塑模具在设计浇注系统的分流道时都采用梯形界面结构形式。梯形界面的的分浇道易于加工成形，且塑料熔体的热量散失及流动阻力都比较小。从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用梯形截面，形状如。图分流道截面形式分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积塑件壁厚塑件形状所用塑料的工艺性能注射速率以及分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于.,质量在以下的塑件，大端宽度应在之间。实践中常这样考虑，如果能够使加工成的梯形截面恰好能容纳下个所需直径的整圆，且其侧边与垂直分型面的方向成的夹角。因此，分流道截面形状如下图所示图分流道截面分流道的长度分流道的长度应尽量短，而且弯折形状要少，以便在注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少其压力损失和热量损失。根据型腔布置形式，分流道长度为分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。分流道的布置形式分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响，该模具为模八腔，采用平衡式布置。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度形状断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料平衡。因此各个型腔的浇口尺寸也可以相同，达到各个型腔均衡地进料。该模具分流道为梯形截面，开设在动模板。图分流道形式．冷料井的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为减弱这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井冷料穴。主流道冷料井的设计主流道冷料井设计成带有字形拉料杆的冷料井，拉料杆装于推杆固定板上，与推杆脱模机构连用。当其被摧出时，塑件和流道凝料能自动坠落，易于实现自动化操作。主流道冷料井的设计如下图所示图主流道冷料井的设计分流道冷料井的设计当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。．浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细流道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状数量尺寸和位置对塑件质量影响很大。浇口的主要作用是型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流易于切除浇口凝料对于多型腔的模具，用以平衡进料浇口的形式如前所述，采用侧浇口。该塑件的精度要求般，采用模四腔。根据型腔的布局，可采用侧浇口注射成型，也可采用点浇口注射成型。采用点浇口时，模具结构较为复杂，在此采用侧浇口即可。侧浇口尺寸的确定计算侧浇口的深度根据侧浇口的计算公式式中是塑件壁厚，这里，是塑件成型系数，对于，其成型系数.。在设计时，浇口深度常常先取小，以便在今后试模时发现问题并进行修模处理，由于线圈轮尺寸较小，浇口深度在此取。计算侧浇口的宽度侧浇口的宽度，由于线圈轮的尺寸较小，在此取.。计算侧浇口的长度侧浇口的长度浇般选用，这里取浇。侧浇口的剪切速率计算浇口的当量半径由面积相等可得，由此矩形浇口的当量半径。校核浇口的剪切速率确定注射时间查参考资料表可得，.计算浇口的体积流量计算浇口的剪切速率根据公式，有该矩形侧浇口的剪切速率在浇口与分流道的最佳剪切速率之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。浇口位置的选择浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时应遵循如下原则避免塑件上产生缺陷浇口应开设在塑件截面最厚处有利于塑料熔体的流动的利于型腔的排气考虑塑件受力情况增加熔接痕牢度流动定向方位对塑件性能的影响浇口位置和数目对塑件变形的影响校核流动比防止型芯或嵌件挤压位移或变形。此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。．浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为对称平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。型腔的布局与分流道的平衡分流道的布置形式分为平衡式和非平衡式两大类。平衡式是从主流道到各个型腔的分流道，其长度截面形状和尺寸均对应相等，这种设计可直接达到各个型腔的均衡进料的目的，在加工时，应保证各对应部位的尺寸误差控制在以内非平衡式是指由主流道到各个型腔的分流道的长度可能不是全都对应相等，为了打到各个型腔均衡进料的目的就需要将浇口开成不同的尺寸，采用这类分流道，在多型腔时可缩短流道的总长度，但对于精度和性能要求不高的塑件不宜采用，因成型工艺不能很恰当很完善地得到控制。此次设计采用平衡式布置，故不再进行浇口的平衡设计。．排气系统的设计当塑胶熔体填充型腔时，必须是顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体排不干净，方面将会在塑件上产生气泡接缝表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦褐色斑纹，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充填速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需要在塑料最后充填到的型腔部位开设溢料槽以容纳余料，也可容纳定量的气体。排气系统的作用是将型腔和浇注系统中的气体顺利地排出模具之外，基本方式有两种，开设排气槽和利用模具零件的配合间隙自然排气。再分型面上开设排气槽还要考虑与其它结构的布置问题，故采用分型面的配合间隙自然地排气，其间隙值通常在的范围内，以不产生溢料为限。成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模型芯各种成形杆和成形环。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模型芯成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成形零件作为高压容器，其内部尺寸强度刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。设计时应首先根据塑料的性能制件的使用要求确定型腔的总体结构进浇点分型面排气部位脱模方式等，然后根据制件尺寸，计算成型零件的工作尺寸，从机加工工艺角度决定型腔各零件的结构和其他细节尺寸，以及机加工工艺要求等。此外由于塑件融体有很高的压力，因此还应该对关键成型零件进行强度和刚度的校核。在工作状态中，成型零件承受高温高压塑件熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需要克服于塑件的粘着力。在上万次甚至上几十万次的注射周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑件制品的相对质量。成型零件在充模保压阶段承受很高的型腔压力，作为高压容器，它的强度和刚度必须在容许范围内。成型零件的结构，材料和热处理的选择及加工工艺性，是影响模具工作寿命的主要因素。．成型零件的结构形式成型零件的选材对于模具钢的选用，必需要符合以下几点要求机械加工性能良好。要选用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的钢种。抛光性能优良。注射模成型零件工作表面，多需要抛光达到镜面，.。要求钢材硬度在为宜。过硬表面会使抛光困难。钢材的显微组织应均匀致密，极少杂质，无疵斑和针点。耐磨性和抗疲劳性能好。注射模型腔不仅受高压塑料熔体冲刷，而且还受冷热温度交变应力作用。般的高碳合金钢可经热处理获得高硬度，但韧性差易形成表面裂纹，不以采用。所选钢种应使注塑模能减少抛光修模次数，能长期保持型腔的尺寸精度，达到所计划批量生产的使用寿命期限。具有耐腐蚀性。对有些塑料品种，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必须考虑选用有耐腐蚀性能的钢种。根据上述条件，结合标准件手册推荐使用钢，故采用此钢种。因为塑件精度要求并不高。．成型零件的计算．凹模径向尺寸计算凹模径向尺寸的计算采用平均尺寸法，公式如下式中凹模径向尺寸塑件的平均收缩率收缩率为，平均收缩率为.塑件径向公称尺寸塑件公差值项系数随塑件精度和尺寸变化，般在之间凹模制造公差对于中小型塑件取。相应的尺寸有表凹模径向尺寸塑件尺寸型腔尺寸．凹模深度尺寸计算凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下式中凹模深度尺寸塑件高度公称尺寸项，有的资料介绍系数为.其他符号意义同上。表凹模深度尺寸塑件高度型腔深度．型芯径向尺寸,公式如下型芯径向尺寸塑件基本尺寸。表型芯径向尺寸塑件尺寸型芯尺寸.型芯高度尺寸，