（优秀毕业全套设计）保温杯塑料模设计

三是型腔内如有成型孔的型芯时，浇口应避免冲击小型芯，并且应考虑到熔体的压力损失。

四是型腔如有金属嵌件时，浇口应远离嵌件，以免冲击嵌件。

它对注射成型周期和制件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响，设计时必须遵循如下原则重点考虑型腔布局，包括尽可能采用平衡式布置，以便产生平衡式留道型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象，型腔的排列要尽可能紧凑，以减小模具外型尺寸。

热量及压力损失小。

均衡进料。

塑料耗量要少。

消除冷料。

排气良好。

防止制件出现缺陷。

制件外观美观。

生产效率高。

塑料熔体流动特性好。

模具设计的好坏是保证塑料制件尺寸精度的前提。

模具的制造质量是保证塑料制件尺寸精度的关键，精密模具主要的制造特点是除了抛光和装配作业外，均不用手工加工。

般模具机械加工和手工加工的比例约为∶∶，而精密模具的机械加工和手工加工比例为∶。

主流道设计包括主流道设计冷料井设计和分流道设计三部分。

主流道的端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另端与分流道相连是段带有锥度的流动通道。

其设计要点是主流道设计成圆锥形，其锥角可取，流道壁表面粗糙度取.，且加工时应沿道轴向抛光。

主流道始端凹坑球面半径比注射机的喷嘴球半径大球面凹坑深度主流道始端入口直径比注射机的喷嘴孔直径大.，般.。

主流道末端呈圆弧状过渡，圆角半径。

主流道长度以小于为佳，最长不宜超过。

主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上，其材料常用，热处理淬火后硬度。

为便于机械加工以及冷凝料脱模，分流道设置在分型面上分流道截面形状可以为圆形。

这是由理论分析得知的，圆形截面的流道总是比任何其它形状截面的流道更可取。

因此，选择圆形截面比较理想。

分流道要尽量可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济的使用原料和注射机，减少压力损失，可根据模具自设。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部分的塑料熔体的流动状态较为理想，因而分流道的内表面粗糙度并不要求很低，可取.，设计参数和尺寸如图所示图浇注系统根据以上的设计参数由公式校核流动比.式中流动距离比模具中各段料流通道及各段模腔的长度模具中各段料流通道及各段模腔的截面厚度。

因为流动比的因素主要是塑料的流动性，为中等，部分塑料的流动比为，所以。

精密模具浇口的设计浇口的类型大小位置和数量都影响制件尺寸精度。

点浇口喷射力大，但补缩效果差，对厚壁制件不适用。

浇口位置影响熔体流向和流程远近，流程愈长收缩愈大。

多浇口可以缩短流程，但熔接痕增多。

浇口的设计应该根据制件大小和所选用的材料运用分析软件并借助于实际经验来最终确定。

排气槽的作用主要有两点是在注射熔融物料时，排除模腔内的空气二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。

越是薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重要。

另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品的各种缺陷，减少模具污染等。

那么，模腔的排气怎样才算充分呢般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。

图冷却水道布置适当地开设排气槽可以大大降低注射压力注射时间。

保压时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。

其设计往往主要靠实践经验，通过试模与修模再加以完善，此模我们利用模具零部件的配合间隙及分型面自然排气。

冷却系统设计模具冷却系统设计原则合理地确定冷却管道的中心距及冷却管道与型腔壁的距离。

尽可能使冷却孔至型腔表面的距离相等。

加强浇口出的冷却。

降低冷却介质出入的温度差。

合理考虑冷却管道的排列形式。

合理确定冷却水管的接头位置。

要尽量避免与模具结构中其他部分产生干涉现象。

由于制件的平均壁厚为，制件尺寸比较大，而且为了加工的方便和清理，所以定注水孔的的直径为。

冷却水道的位置结构的形式孔径表面状态水的流速模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较困难。

实际生产中，通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节水温水速来满足要求。

成型零件设计.成型零件的结构设计凹模结构设计凹模采用整体式方便加工，及表面精度。

其形状结构如上图所示凹模用于成型制件的外表面，又称阴模型腔。

按其结构不同可分为整体式整体嵌入式底部镶嵌式局部镶嵌式和四壁拼合式种。

型芯结构设计图整体嵌入式型芯，适用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。

此处采用整体嵌入式型芯如图所示生成凸凹模后，还要对凸模和凹模进行些必要的局部修饰，例如工艺圆角进料口浇口型芯推杆孔和紧固螺孔等。

图凹模图凸模.成型零件尺寸计算近年来，随着电子电信医疗汽车等行业的迅速发展，对塑料制品的高精度高性能要求与日俱增，促使精密成型技术不断地进步，新的技术不断地涌现。

精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度较低的翘曲变形优良的转写性，而且还应有优异的光学性能等。

注射成型是最重要的塑料成型方法之，包括塑料的塑化注射保压冷却等几个基本的过程，因此影响精密注射成型的因素也很多。

热塑性塑料制品成型时收缩率波动较大，给模具设计确定型腔尺寸和控制制品尺寸精度带来困难。

因此在模具设计时应了解塑料的收缩特性和因制件形状而造成的各部位收缩率的差异，然后采用必要的补偿措施。

对高精度塑料件可在设计前先制造简易模具，以测出成型时各部位的实际收缩率，这样便可大大提高制件的尺寸精度。

精密模具设计时物料收缩率的选用塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。

的收缩率为即平均收缩率模具在分型面上的合模间隙由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模定模注射时存在着定的间隙。

般当模具分型的平面度较高表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。

飞边厚度般应小于。

根据公式型腔径向尺寸型芯径向尺寸型芯高度尺寸型腔深度尺寸.型腔壁厚计算塑料模具型腔的侧壁厚度的计算有两类基于强度计算和基于刚度计算。

在模具设计中要综合考虑。

因为工程中的模具既不允许强度不足而产生明显的变形甚至破坏，也不允许因刚度不足而产生过大变形。

般情况下，大尺寸型腔刚度不足是主要问题，应按刚度条件计算对于小尺寸型腔，强度不足是主要问题，应按强度条件计算。

热塑性塑料注塑制品成型时收缩率波动较大，特别是对于结晶性塑料注塑制品更加明显，由于结晶度不仅取决于化学结构，而且还受到加工过程中冷却参数冷却速率熔体温度模具温度制品厚度的影响，给模具设计确定型腔尺寸和控制制品尺寸精度带来困难，所以迫切需要了解注塑工艺参数对各种塑料收缩率的影响规律。

制件壁厚的差异般认为是由两个方面的因素引起的是高压熔体引起的模具型腔轻微变形二是当模具开模后材料的弹性膨胀。

般来说，质量精度能够很好地控制尺寸精度，而在较高的模具温度里熔体的粘度较低，所以粘度梯度较小，在定的螺杆背压下，制件的质量精度就能够得到精确的控制。

然而对于液晶聚合物来说，它恰恰需要较低的模具温度，这是因为遇冷后会迅速冷却定形。

有低的熔解热和有序的结构状态，因此在液体晶态向固体晶态转变之间有较小的变化，当充分冷却时，液固转变几乎是在瞬间完成。

在较冷的模具中，当型腔充满时，型腔中的大部分材料和浇口已经固化，因此压缩阶段很难补充熔体，因而制件的尺寸与未变形的型腔尺寸十分接近。

无定型塑料较结晶型塑料收缩率低，配混料的收缩率较纯聚合物材料低，同时随着弹性体用量的增加，材料的收缩率有所降低。

塑料经增强或填充后，热容减小，刚性增大，收缩率大幅度降低，且纤维或填充剂含量愈高，收缩率愈小。

结晶型塑料制品精度还受压力的影响。

由于压力致结晶的作用，注塑压力保压压力和补料压力能够加速结晶过程，因此结晶度随的增加呈上升趋势。