般来说，分型面的总体选择原则有以下几条.脱出塑件方便.模具结构简单.型腔排气顺利.确保塑件质量.无损塑件外观.合理利用设备。分型面的确定鉴于以上的要求，在该模具中分型面设在塑件的上表面。本例应该用如图.示分型面。图.分型面的结构注射机的选择.零件的材料及其注射工艺性此零件的材料是。中文名称丙烯腈丁二烯苯乙烯。的工艺条件.流动性流动性能较好。.压力影响压力增加则塑料熔体受剪作用力增大，熔体的表观粘度下降，因而其流动性增大。.模具温度。以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，以上壁厚的塑件使用较低的模具温度，塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于，并且距模具表面的距离应在.之内这里是冷却腔道的直径。.注射压力。.注射速度建议使用高速注射。.注意事项在选择浇注系统进料口位置形式，顶出力过大或机械加工时塑料表面呈现“白色”痕迹但在热水中加热可消失，脱模斜度宜取以上表.注射工艺参数注射机类型螺杆式模具温度螺杆转速注射压力喷嘴形式直通式保压力喷嘴温度注射时间料桶前段温度保压时间料桶中段温度冷却时间料桶后段温度成型周期.型腔数目的确定及分布由于塑件尺寸较小，单个塑件体积为.㎝，且结构较简单，有二个侧抽机构。所以设计时可以确定腔数为双型腔。模具型腔在模板上的排列方式通常有圆形排列形排列直线排列对称排列及复合排列等。本设计模具型腔在模板上的排列方式采用直线排列。.注塑机的选择根据塑件体积为.㎝，并且塑件大小,又因为模具为双型腔以及浇注系统在内，选择注射机为，为螺杆式。的技术规范额定注射量最大成型面积螺杆直径最大开合模行程注射压力模具最大厚度注射行程模具最小厚度动定模固定板尺寸琐模力喷嘴孔直径喷嘴圆弧半径定位圈直径两侧顶出孔径两侧顶出孔距.注射机参数校核最大注射量校核塑件连同浇注系统凝料在内的质量般不应大于注射机公称注射量的，注射机多以公称容量来表示，可采用下式校核.式中为注射机可注射的最大注射量为料筒温度下塑料的体积膨胀率的校正系数，对于结晶形塑料，.对于非结晶形塑料，.为所用塑料在常温下的密度，.为注射机的公称注射量，。.则，故所选注塑机的最大注射量符合要求。最大注射压力的校核注射压力是指在螺杆头部产生的熔体压强，注射压力过低会导致型腔压力不足，熔体不能顺利充满型腔反之，注射压力过大，不仅会造成制品溢料，甚至系统过载。螺式注射机注射压力般是，取。注射机注射压力为，满足要求。锁模力的校核锁模力是指注射机合模机构在工作过程中对模具所能施加的最大夹紧力。在选用注射机时，要对其合模机构进行校核。.式中为单个塑件在模具分型面上的投影面积为浇注系统在模具分型面上的投影面积为型腔数量为塑料熔体对型腔的成型压力为锁模力。根据经验取模腔平均压力为，因为是两腔总压力为。通过计算可知塑件在分型面上的投影面积为。计算锁模力为，所以满足锁模力的要求。开模行程校核所选注射机的最大开模行程为，模具结构为斜导柱侧抽芯的单分型面注射模，其开模距为.式中为脱模距离，为为包括浇注系统在内的塑件高度，为为定模板离开浇口板的距离，为所以，开模行程大概为，满足要求。浇注系统的设计.浇注系统的作用浇注系统是塑料熔体由注塑机喷嘴通向模具型腔的流动通道，因此它应能够顺利的引导熔体迅速有序地充满型腔各处，获得外观清晰，内在质量优良的塑件。对浇注系统设计的具体要求是对模腔的填充迅速有序可同时充满各个型腔热量和压力损失较小尽可能消耗较少的塑料能够使型腔顺利排气浇注道凝料容易与塑料分离或切除不会使冷料进入型腔浇口痕迹对塑料外观影响很小。.浇注系统的组成浇注系统组成是主流道分流道浇口冷料井。主流道部分设计主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。属于从热的塑料熔体到相对较冷的模具的段过渡的流动长度，因此它的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使塑料熔体的温度降和压力降最小，主流道垂直于分型面。主流道长度般按模板厚度确定，但为减小充模时的压力降和减小物料损耗，中小模具控制在以内，在出现过长主流道时，可将主流道衬套挖出深凹坑，让喷嘴深入模具。本题取为。主流道衬套如图.所示各部分尺寸如下注射机喷嘴孔直径为喷嘴圆弧半径为主流道小短直径主流道球面半径表面粗糙度.主流道锥角主流道长度主流道出口端圆角.球面配合高度主流道大端直径冷料穴设计冷料穴是用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴般开设在主流到对面的动模板上亦即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积。本设计中，冷料穴和分流道均开设在中间板上，主流道的大端直径为，所以冷料穴的直径可以取，深度可以取。分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道。多型腔膜局定要设置分流道，大型塑件由于使用多浇口进料也许设置分流道。分流道的截面形状常用的分流道截面形状有圆形梯形六角形和字型等。为减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大从热传导角度考虑，为减少热损失，要求流道的比表面及截面积与外周之比最小。因此，用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。各种截面的效率为圆形.，正方形.，六角形.，字型.，梯形.，为截面大端宽度。当分型面为平面时，可采用圆形或六角形截面的分流道当截面不是平面时，常采用梯形或半圆形截面的流道。塑料熔体在流道中流动时，表层冷凝冻结，其绝缘作用，熔体仅在流道中心部分流动，次分流道的理想状态是其中心与浇口中心致，圆形截面流道可实现这点，而梯形截面流道就难以实现。因此要求所设计的分流道能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失和热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。浇口设计浇口又称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件的性能和质量的影响很大。通常用的有侧浇口，点浇口等。本设计浇口采用侧浇口，共取个浇口，模具结构采用单分型面。侧浇口的截面为半圆形。直径般在范围内选取，常用的直径是。根据简明模具设计手册第版，为推荐的点浇口尺寸，在壁厚为.之间直径为，此处取.。如图.所示图.浇口分流道形式成型零件工作尺寸的计算设计模具时应该对成型零件的结构形式计算尺寸强度校核给以足够的重视。.影响塑件尺寸精度的因素.模具成型零件尺寸精度的因素模具成型零件的加工精度直接影响塑件的尺寸精度。实践表明，因模具成型零件的加工而造成的误差约占塑料塑件成型误差的三分之。通常模具的制造精度等级为级即可。.模具成型零件的磨损量模具在使用过程中，由于料流的流动，塑料塑件的脱模，都会使模具成型零件受到磨损。模具成型零件的不均匀磨损锈蚀使其表明光洁度降低，而从新研磨抛光也会造成模具成型零件的磨损，其中以塑料塑件的脱模对模具成型零件的磨损最大。因此通常认为凡与脱模方向垂直的面不考虑磨损，与脱模方向平行的面才加以考虑。磨损量随着生产批量的增加而增大。计算模具成型零件工作尺寸时，对于模具生产批量较小的模具取小值，甚至可以不考虑其磨损量。.毛边厚度对塑件塑件尺寸精度的影响在敞开式和半闭合式压模中，沿塑料塑件型腔周围设有挤压边，把在该挤压边框上形成的塑料层叫毛边。毛边的厚度与加入的压制材料的数量及压制比压有关。利用注射模成型塑料塑件时，同样也会产生毛边。由于分型面上有渣滓，或者锁模力不够大，或者模具零件加工精度不高，使模具零件不能紧密贴合也会形成毛边成型工艺条件的控制及操作技术对塑料塑件尺寸精度的影响成型工艺条件包括料筒温度注射压力保压时间模具温度每次注射量注射速度冷却时间成型周期原料的预热及干燥等，对其进行正确的控制和管理，有利于获得稳定的尺寸，质量优异的塑料塑件，并对经济价值也有大的影响。各种工艺条件是互相关联的，仅对个工艺因素进行正确地控制，并不容易提高塑件的质量，必须进行全面地正确的控制。.模具成型零件的工作尺寸计算工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要包括凹模凸模的径向尺寸含长宽尺寸与高度尺寸，以及中心距尺寸等。为了保证塑件质量，模具设计时必须根据塑件的尺寸与精度等级确定相应的成型零部件工作尺寸与精度。其中影响模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下几个方面成形收缩率在实际工作中，成形收缩率的波动很大，从而引起塑件尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为.式中为件收缩波动而引起的塑件尺寸误差为塑料的最大收缩率为塑料的最小收缩率为塑件尺寸。般情况下，由收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差以内。模具成形零件的制造误差实践证明，如果模具的成形零件的制造误差在级之间，成形零件的制造公差占塑件尺寸公差的。零件的磨损模具在使用过程中，由于种种原因会对型腔和型芯造成磨损，对于中小型塑件，模具的成形零件最大磨损应取塑件公差的。模具的配合间隙的误差模具的成形零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。模具的配合间隙误差不应该影响成形零件的尺寸精度和位置精度。综上所述，在模具型腔与型芯的设计中，应综合考虑各种影响成形零件尺寸的因素，在设计时进行有效的补偿。由于影响因素很不稳定，补偿值应在试模后进行逐步修订。通常凹模凸模组成的模腔工作尺寸简化后的计算方法有平均收缩率法和公差带法两种。其中平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率成形零件制造公差磨损量都为平均值的计算。.型腔和型芯尺寸计算型腔径向尺寸计算.式中为型腔的最小基本尺寸为塑件的最大基本尺寸为注塑件塑料的平均收缩率为塑件的尺寸公差为系数,为模具制造公差,按级公差选取而精度要求不高的塑件按选取。因为该塑件精度要求不高，所以按选取。型腔的深度尺寸.式中为型腔深度的最小基本尺寸为塑件的最大基本尺寸为系数，其余符号同上。型芯的径向尺寸.式中为型芯的最大基本尺寸为塑件的最小基本尺寸为系数，其余符号同上。型芯的高度尺寸.式中为型芯高度的最大尺寸为塑件内形深度的最小尺寸为系数,其余符号同上。中心距尺寸计算.式中为模具的中心距基本尺寸为塑件中心距的基本尺寸.动模板的强度校核动模垫板由于受到成型压力的作用而发生变形，若此变形过大，就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，因此必须将其最大变形量限制到以下。计算公式如下，.式中为动模受的总压力，为塑件及浇注系统在动模上的投影面积，为型腔压力般取为修正系数，取，此处取为.为动模垫板的宽度,为支撑块的跨距，。经计算得，在动模上的总投影面积约为.，则两个型腔所受的压力为，动模垫板所受应力为.，小于材料的许用应力。表.成型零件工作尺寸的计算塑件尺寸塑件尺寸公差塑件等级模具尺寸公差公式系数模具尺寸计算结果导向机构设计.导向机构的作用和设计原则导向机构的作用导向机构是保证塑料注射模具的动模与定模合模时正确定位和导向的重要零件，通常采用导柱导向，主要零件包括导柱和导套。其具体作用有以下几点.定位作用导向装置直接保证动定模合模位置的正确性，保证模具型腔的形状和尺寸的精确性，从而保证塑料制品的精度。