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毕业设计任务书.doc
弹料板-ZSM-01-14.dwg
（CAD图纸）
导尺-ZSM-01-09.dwg
（CAD图纸）
导套-GB42169.2-1.dwg
（CAD图纸）
导套-GB42169.2-2.dwg
（CAD图纸）
导柱-GB4169.4-1.dwg
（CAD图纸）
垫块-ZSM-01-36.dwg
（CAD图纸）
垫条-ZSM-01-02.dwg
（CAD图纸）
顶杆-ZSM-01-06.dwg
（CAD图纸）
定模板-ZSM-01-13.dwg
（CAD图纸）
定模固定板-ZSM-01-15.dwg
（CAD图纸）
动模板-ZSM-01-08.dwg
（CAD图纸）
动模定板-ZSM-01-07.dwg
（CAD图纸）
动模固定板-ZSM-01-07.dwg
（CAD图纸）
附件清单.doc
浇口套-ZSM-01-19.dwg
（CAD图纸）
拉杆-01-27.dwg
（CAD图纸）
目录.doc
-嵌块-ZSM-01-18.dwg
（CAD图纸）
任务书封面.doc
设计说明书.doc
设计说明书1.doc
设计说明书封面.doc
锁仅块-ZSM-01-11.dwg
（CAD图纸）
铜管-ZSM-01-38.dwg
（CAD图纸）
推板顶板-ZSM-01-04.dwg
（CAD图纸）
推料板-ZSM-01-10.dwg
（CAD图纸）
镶块-ZSM-01-22.dwg
（CAD图纸）
斜导柱-ZSM-01-16.dwg
（CAD图纸）
型腔-ZSM-01-17.dwg
（CAD图纸）
型芯-ZSM-01-25.dwg
（CAD图纸）
样品图.dwg
（CAD图纸）
有阶导柱-GB4169.4-2.dwg
（CAD图纸）
摘要.doc
装配图-ZSM-01-00.dwg
（CAD图纸）
安装螺孔的位置及妃径，机床定，动模板上设有系列螺孔，以供安装模具压装所用。
安装形式如下用螺钉直接固定模具用压板固定模具形式综合以上因素，可选用型注射机模具的总高度为，开模行程至少为。
根据以上参数选择注塑机型号为.它的工艺参数有注射压力.，锁模力，最大面积，最大开距，最大模具高度，最小模具高度，喷嘴球径。
以上数据均从手册中查到浇注系统设计浇注系统是塑料熔体从注塑机喷嘴流向型腔的通道。
它向型腔的传质，传压，传情况决定着塑件内在和外观的质量。
它的布置和安排影响塑件成型的难易程度和模具的复杂程度塑料熔体是在注射螺杆或柱塞杆的挤压下快速流经浇注系统进入型腔的，流动过程服从般流体的流动规律，又有自身的特点。
对浇注系统的设计，是以塑料熔体的流动规律和特点为基础的。
.浇注系统的组成和作用浇注系统由四部分组成交浇道，连接注塑机喷嘴与分流道的段料将塑料熔体从喷嘴引入到模具。
分离道，主流道与型腔浇口的段流道，用与将主流道的熔体分配到各型腔，起着对熔体的分馏作用浇口，由分流道通向型腔的段流道。
冷料井，位与主流道末端分型面的动模侧，作用是捕集熔体流动的前锋冷料，避免冷料进取型腔，对塑件造成不利影响。
.主流道设计主流道设计包括以下几点锥度般在内选取，本设计取。
径向尺寸主流道径向尺寸的小端应大于喷嘴口直径。
这样，当主流道与喷嘴同轴度有偏差时，可以防止主流道凝料，不易从定模上拉下来。
根据注射机的喷嘴直径，确定主流道口直径为凹球面半径应该比喷嘴直径大，可以保证注射过程喷嘴与模具接触，防止两球间产生间隙使熔体充入这间隙中，妨碍主流道凝料顺利从定模拉出主流道专门开设在主流道忖套上。
.分流道设计分流道断面面积应能保持型腔充满并补充内腔内苏联收缩所需要的熔体后方可冷却凝固，因此，分流道断面直径应大于塑件壁厚。
按这要求，聚苯乙烯等同类材料，分流道直径应该是壁厚的倍。
绝大部分塑件的分流道断面尺寸都在之间，查工具手册，可以使用推荐值，聚苯乙烯，分流道断面直径.。
本设计取，断面形状选择半圆型分流道。
.浇口设计浇口断面面积，大多数注塑模中，浇口断面尺寸不大于分流道断面尺寸的，在本设计中，取断面直径.，浇口道长度取浇注系统流动平衡对多腔模具要求是应使得各个型腔能够同时充满且各个型腔压力相同，才能保证各个型腔所成型出口的尺寸，达到致。
对本设计中各型腔件相同，采用流动支路平衡的方法来平衡浇注系统的流动。
即从主流道到各个型腔的分流道浇口，其长度，断面的形状都完全相同，即到达各个型腔的流动支路完全相同的，只要对各个流动的支路浇灌能够的误差很小，就能保证各个型腔同时充满模，压力相同。
.冷却井与拉料杆合理匹配冷料井位与主流道出口端，本设计采用冷料井与带球型头部的拉料杆匹配，因为当模具采用脱件板模机构时，只能采用头部为球型的拉料杆。
球型的拉料杆的球头和细颈部分伸到冷料井内，被冷料井的凝料包围，动定模打开时，将主流道凝料拉向动模侧，顶出行程中，脱件板将塑件从主型芯上脱下的同时也将主浇道的凝料从球头上脱下。
注塑模零部件设计.确定分型面选择分型面的原则是脱出塑件方便，模具结构简单，型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备合理利用。
根据制品形状，模具有三个分型面。
主型芯装在动模侧，使塑件包紧在主型芯上，型腔在游动模侧，分型面为平面，这样便于加工，型腔气体的排除，除了利用顶出元件的配合间隙外，主要靠分型面，排气槽也设在分型面上。
分型面选在熔体流动的末端童芯吸水杯的杯口，为了便于塑件的取出，采用侧向分型，这样杯子中芯面也就是个分型。
杯子的底部是个光滑平面。
如果也采用两半模，将会影响制品的外观，所以底部有个分型面。
这样可不必在分型面上开气槽，直接利用分型面上的配合间隙就可满足型腔内的气体顺利排出。
.成型零部件结构设凹模设计成型塑件外表面的零件称凹模或型腔，凹模按结构可以分为整体型，整体嵌入式局部镶嵌式，组合式等等。
整体式的凹模的型腔加工在整块零件上，具有强度高。
刚度好的优点，但是对于形状复杂的塑件，难以加工或根本无法加工。
童芯吸水杯的模具是双半模，所以采用组合式的凹模。
组合式凹模的侧壁和底部是由不同的零件组合而成，具有型腔机加热处理，抛光研磨方便，将完整的型腔分为几部分，分加工再组合，这样装配方便，零件损坏便于更换，节约了材料，符合现在企业高效率生产，利用原则。
如图所示，图是侧面组合后再与低部组合的凹模。
四壁锁紧是采用锁紧块在正压力作用下锁紧，为了保证扣锁的紧密性，四处边角和扣锁接触应该留有断非接触部分，四壁转角处圆角半径应大于模套转角处半径。
设计组合式的凹模时，应满足以下要求将型腔的内型加工变成为镶件加工或组合件的外型加工。
拼缝应避免开型腔的转角或圆弧部分，并与脱模方向致镶件和组合件数量力求减少，以减少对塑件外观和尺寸的影响易损坏部分应设计为独立的镶拼件，便于更换组合部分的结合面应采用凹凸槽互相扣锁，防止在塑料压力下位移型芯设计成型塑件内表面的零件统称凸模或者型芯，型芯按复杂程度和结构可分以下几类整体式型芯镶入式型芯异形型芯结构形式等等因为童芯吸水杯的型芯结构简单，加工容易，所以采用整体样式的结构。
这样在型芯加工冷却水道容易，无需各部件之间的配合，减少了工作量对合导向机构零部件设计对合导向机构的功能是保证动定模两部件能准确对准，使加工在动模和定模的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸的准确的腔体，从而保证塑件的形状壁厚和尺寸准确。
导柱设计导柱可以安装在动模侧，也可以在定模侧，但是更多是在动模侧。
因为作为成型零件的主型芯多安装在动模侧，导柱与主型芯安装在同侧，在合模时可以起到保护作用。
导柱结构导柱的基本结构形式有两种，种是安装部分的凸肩，宽度的其余部分直径相同，称为直径导柱。
另种是除由安装部分的凸肩外，使安装的配合部分直径比外伸的工件部分直径大，称为阶梯形导柱。
直形导柱和阶梯形导柱的前段都设计成为锥形，便于导向两种导柱都可以在工作部分带有贮油槽，带贮油槽的导柱可以贮存润滑油，。
直形导柱用于塑件生产批量不大的模具，可以不用导套。
阶梯形导柱用于塑件大批量生产的模具或者导向精度高的，必须采用导套的模具，装在模具另侧的导套安装可以和导柱安装采用同尺寸，次加工而成，保证了严格同轴。
阶梯形导柱的另优点是当导柱工件部分因种原因挠曲时，容易从模板中卸下更换，直形导柱则比较困难。
导柱尺寸导柱尺寸随模具分形面处模板外形尺寸而定。
模板尺寸越大，导柱的中芯距应越大，所以导柱也应越大。
除了导柱长度按模具具体结构确定外，导柱其余尺寸随导柱直径而定。
二导套设计导向孔可带有导套，也可以不带导套。
带导套的导向孔用语大量生产，或者导向精度高的模具。
无论带或不带，都不能设计为盲孔，盲孔会增加模具闭合时的阻力，并使模具不能紧密闭合。
带导套的模具应该采用阶梯形导柱。
结构如下导套常用的结构形式有两种，种是安装凸肩，另中是不带安装凸肩。
安装方法Ⅰ型导柱安装需要垫板，装入模板后复垫板即可。
Ⅱ型导套用于模板后面不带垫板的结构，可以采用如下几种方法固定到模板中导套外圆柱面加工出凹槽，用螺钉固定。
导套外圆柱面局部磨出小平面，用螺钉固定。
导向侧向开孔，用螺钉固定导柱布置副模具最少用两根导柱，模板外形尺寸大的模具，可以最多用根导柱，为了使模具在使用时维修时的拆装过程中不会发生动模认错方向，导致布置采用以下方法导柱不对称布置。
注塑模成型零件工作尺寸计算注塑模成型零件工作尺寸是指这些零件上用以直接成型塑件的那些型面尺，例如，型腔和型芯的径向尺寸，深度和高度尺寸孔间距离尺寸，凸台间距离尺寸孔或凸台至成型表面的距离尺寸，螺纹成型零件的径向尺寸和螺距尺寸等。
.塑件尺寸偏差以及影响因素影响塑件的尺寸的因素很多，概括的说，有材料方面的，模具制造方面的，模具结构方面的和模具磨损等。
材料方面的因素主要是以收缩率变化，这又与塑件结构和工艺过程密切相关。
.计算成型零件工件尺寸的基本关系式实际收缩率和计算收缩率塑料的受说率定义为塑件成型时从模腔中取出冷却收缩后，尺寸缩小程度，用百分数表示。
应该区别实际收缩率和计算收缩率。
般制品的收缩率是根据所用塑料收缩率的平均值，而实际上制品在成型过程吕其塑料分子并不是在制品成型完成后，再经过数小时才能完全稳定下来，因此制品的实际收缩与按其材料平均值计算的收缩率是有定的差距的。
然而目前人们还无法在制品成型前就能准确地计算出制品在成型过程中的，因此，针对这种情况，在模具设计时可采用比平均收缩率低的计算方法。
通常，制品中和小于，并带有大于.公差的部位以及和小于并带有大于.公差的部位，不需要计算收缩率。
在模具设计时，根据制品的收缩率确定型腔与型芯的尺寸，有几点需要特别注意由于在成型过程中，不同的成型工艺会使制品的实际收缩发生轻微的变化，因比，在模具设计中，型腔与型芯的制造公差应是所成型制品公差范围的，其目的是给注射成型留出定的调整余地，以保证的制品的精度要求。
制品中没有标出脱模斜度的部位，制品设计者应对此标出公差，模具设计者必须在此公差之内作出脱模斜度的要求，应在模具结构上考虑其它方法。
在设计模具中凸起形状的尺寸时，应采用最大尺寸加负公差，这是因为对于修改凸形状的部位，缩小和降低其尺寸都要比加大加高其尺寸来得容易。
.型芯及型腔的尺寸计算型腔和型芯的工作部分尺寸与塑料制品的尺寸和公差塑料收缩率及模具的磨损和制造公差等因素有关。
型腔径向尺寸计算在给定条件下制品平均收缩率，制件的名义尺寸最大尺寸及其允许公差负偏差，则塑件平均径向尺寸为型腔名义尺寸为最小尺寸，公差值为正偏差，则型腔的平均尺寸为。
考虑到收缩率和磨损值，以型腔磨损量到最大磨损量的半计，则有对于中小型塑件，令并将比其他各项小得多的略去，则有标注上制造偏差后，得代入数据得型芯径向尺寸计算经过和上面型腔径向尺寸计算的推导，可得标注上制造偏差后，得代入数据得型腔深度计算在型腔深度计算过程中，规定制件高度名义尺寸为最大尺寸，公差以负偏差表示．型腔深度名义尺寸为最小尺寸，公差以正偏差表示．型腔的底面型芯的端面都于分型面平行。
在脱模过程中磨损很小，磨损量不予考虑，则有令并略去得标注上制造偏差后，得代入数据得型芯高度计算经过和上面型腔高度尺寸计算类似的推导，可得
（优秀毕业全套设计）儿童吸水杯注塑模设计（整套下载）
