喜欢的方向的课题，在这些方面我还是很感谢我们院系的办公室老师，对于他们组织毕业设计付出的劳动表示最诚挚的感谢。在我的毕业设计指导老师的知道下，我们通过组织小组开会研讨老师讲解等等多个方法来实施毕业设计的进行。在指导老师以及同学的讲解下，同时在现场我们查阅了老师给我们的重点资料，还亲手拆装了几个典型的模具实体，并对这些模具进行分析和讨论，得到了不少有用的经验。在讨论过后，我积极思考，尽最大努力做好本次毕业设计的全部过程。对于本次设计过程中，将会有许多没遇到过的困难，我相信在老师和自己的努力下，必定可以顺利圆满的完成毕业设计任务。由于学生水平以及眼界有限，在学校内看到的有限，经验匮乏，设计中不妥之处在所难免，恳请老师指正。本次设计的制件为充电器外壳，针对外壳的成型特点以及材料聚丙烯的相关特性，查了相关的手册，首先应该确定其结构形式及分型面的确定型腔数量的确定就可以确定其浇注系统的相关数据了。之后在选择合适的模架再确定大体的结构之后，就可以设计里面的小零件盒其他辅助零件，其中零件的分型面的排气槽是必不可少的，然后就是温度调节系统的设计。整体的和部分小零件的设计完成后就可以进入相关的零件以及从装配图的绘制了。具体的设计流程如下塑件的分析测量与绘制。模具分型面位置的确定。模具型腔数量的确定和型腔的排列方式。模具结构形式的确定。注射机型号的确定。浇注系统的设计，包括主流道分流道浇口和冷料穴的设计。成型零件的设计。脱模机构与抽芯机构的设计。模具专用钢的选择。模架的确定和标准件的选用。合模导向机构的设计。排气系统的设计。温度调节系统的设计。绘制模具总装配图及所有非标准件零件图。撰写说明书。.解决的重点问题与创新在本次模具设计过程中，有诸多问题需要解决。在遇到问题时，我会先自己查阅书籍手册相关的模具设计书籍，甚至上网查阅网上的资料，争取自己解决问题。在遇到些自己都无法解决的地方时，我会请教指导老师和同学，互相讨论得到最佳的结果。在我看来，我认为此次设计的重要问题在，脱模时，我采用的推杆推出是否满足塑件能成功毫不损坏的从模仁推出。因为材料为，其收缩率较大，要合理安排推杆数量和推杆位置使塑件能够顺利地协调地推出。设计时还有个侧向抽芯的设计。设计有关数据的选取应起到模具正确导正和不易弯曲甚至折断。关于本模具的创新，就是充分考虑到模具材料设计出结构形式简单成本较低的模具。本模具设计考虑到现有的生产条件，采用双型腔单分型面模具结构形式，塑件出来后在多根推杆的作用下推出，所涉及的零部件较少，故本模具，是既带有侧抽芯的注射模具设计也不至于高难度的次设计。塑料制品分析.明确制品设计要求下图为塑料制品的三维立体图。整个塑件呈现方形，该构件的表面的形状和整体的结构较其他塑件较为简单，表面粗糙度要求不太高，而且较为实用性零件对其尺寸公差没有太严格的要求。且本身塑件壁厚较小均匀，可以用大批量的注塑模具加以生产，在电器后壳的侧有直径的孔，阻碍成型后塑料制品从模具中脱出，因此须设置抽芯结构。如图.所示。图.塑料制品的三维立体图.明确制品批量该产品生产量大，故设计的模具要求有较高的注塑效率，又考虑到模具的抽芯，结构复杂，模具采用模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。.材料选择及性能材料选择充电器外壳该塑件作为工业用品，要具备安全无毒，化学稳定性高，不易分解等特点和价格低廉的要求。同时，作为承重物件在定的高度掉下或过载时，不会出现裂纹甚至断裂，这就意味着塑件所使用的材料要有定的机械强度。材料品种根据.中对塑件的分析要求，同时考虑原材料价格要低廉，现决定选用应用广泛的工程塑料。塑料是以丙烯腈丁二烯苯乙烯三种原料为单体经过共聚而成的种热塑性塑料可以反复加热软化冷却成型的塑料，因此兼有三种元素的共同性能，使其具有“坚韧质硬刚性”的性质。塑料无毒无味。表.塑料的部分技术指标技术指标值密度收缩率透明度不透明比热容••吸水性小时屈服强度拉伸弹性模量.抗压强度弯曲弹性模量.熔点.成型设备经比较，成型设备采用卧式注射机较好，其优点是机体较低,容易操作和加料，塑件脱模后可以自动落下可实现自动化操作，注塑机的重心较低安装稳定，适合大中型注射机的设计制造。.拔模斜度由于零件深度很小，拔模斜度般为.，所以拔模斜度取。.计算制品的体积和质量表面质量的分析根据该零件的表面质量，相对要求较高，所以各个成型面都得进行抛光处理。塑件的体积重量计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。计算得塑件的体积.计算塑件的质量公式为根据设计手册查得的密度为.，故塑件的重量为.图.塑件的体积注射机及成型方案的确定.注射机的确定根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况主要考虑到模具的高度问题，可初步选用的注射机为塑料成型工艺与模具设计初步选用注射机。注射机参数额定注射量最大成型面积柱塞直径注射压力模板尺寸柱杆空间锁模力喷嘴圆弧半径喷嘴孔径最大开模行程可调整型模具最大厚度模具最少厚度.成型方案的确定成型设备的选择柱塞式成型机中，塑料熔化成黏流态的热量主要由筒外部的加热器提供。在柱塞的平稳推动下，料流是种平缓的滞流态势。料筒内同横截面上不同径距的质点有着梯度变化的流速，结果靠料筒轴心的流速快，靠近料筒壁的流速慢。料筒同截面上的温度分布也有差异，靠近筒壁的料，因流速慢，又直接接受外壁的电热圈加热，所以温度高而靠近轴心的料，因流动快，且又与料筒加热圈隔了层热阻很大的塑料层，所以温度低。可见在柱塞式料筒内，塑料的塑化程度很不均匀。该电器后壳选用螺杆式注塑机，型号为。成型的特点注射成型又称注射模塑,成型周期短,能次成型外形复杂,尺寸精密,带有嵌件的塑料制件。制品无需修整或仅需少量修正,可得到较窄的公差,废料损耗最小,且生产效率高,易于实现自动化生产,适于多件批量较大的塑件生产等优点。但是,产品质量有时难短期稳定,模具的结构有时不宜高效成型等缺点。成型的原理注射成型工艺是塑料成型的种最常用的方法。它将粒状或粉状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热到流动状态，在注射机的柱塞或螺杆的推动下，以定的流速，通过喷嘴和闭合模具的浇注系统而充满型腔，经过定的时间的冷却定型，打开模具，从模内取出成型的塑件。成型过程注射成型工艺过程包括成型前的准备注射过程和制品的后处理。.成型前的准备为了使注射成型顺利进行，保证塑件质量，般在注射之前要进行如下准备工作原料的检验和预处理料筒的清洗嵌件的预热脱模剂的选用.注射过程完整的注射过程包括加料塑化注射保压冷却和脱模等几个步骤。但实质上只有在料筒中的塑化与在注射过程中的流动两个过程。所谓塑化即塑料熔融，是指塑料在料筒中经加热达到黏流状态并具有良好可塑性的全过程。所谓流动是指塑料熔体在注射进入模具型腔后的流动。该流动情况有可分为充型保压倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。.塑件后处理塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不致，或因其他原因使塑件内部不可避免地存在些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此，应该设法消除掉。消除的方法有退火处理和调湿处理。型腔数的确定及分型面的选择.型腔数的确定以机床的注射能力为基础，每次注射量不超过注射机最大注射量的计算式中型腔数注射机的注射量浇注系统的重量塑件重量因为，.所以，此模具型腔为模腔结构合理。.分型面的选择分型面的主要选择原则分型面是决定模具结构形式的个重要因素，它与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺的有关，副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行或倾斜。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键。根据分型面的选择原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处在开模时尽量使塑件留在动模分型面的选择应保证塑件的尺寸精度和表面质量有利于排气和模具的加工方便有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯。该塑件对美观不太要求，无斑点和熔接痕，表面质量要求般。在选择分型面时，根据分型面的选择原则，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，属于薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，所以，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，并不影响塑件的质量和尺寸精度，以及外观形状。综上所述，合理的分型面应选择在下部。如图所示图.分型面选择实例图.确定型腔的排列方式多型腔有模板上的排列形式通常有圆形形直线型及复合型等。在设计时有以下原则尽量采用对称式排布，确保制品质量的均和稳定。塑件结构简单，应尽量使型腔紧凑排列，而减小模具的外形尺寸。分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短。为了避免模具承受偏载而产生溢料现象，浇口开口部位与型腔布置应对称。因为该塑件属大批量生产的小型塑件，但对产品的精度表面粗糙度还是有较高的要求，通过前面算出的单个产品的体积和质量,综合考虑生产效率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的类型选择确定采用模腔对称排布。本塑件在注射时采用模件。综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采用,如下图.的型腔排列方式。.模具型腔排列方式.标准模架的选用模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度的前提下，结构越紧凑越好。模架尺寸参照装配图.本模具采用的是塑料模具设计指导页中的型标准模架，所以其它板的尺寸如下,如图所示.模架装配图成型零部件的设计与计算.凸模设计凸模用于成型塑料的内表面，又称型芯阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。为了便于加工和有利于排气，运用组合式的型芯结构，与整体式型芯相比，组合式型芯使加工和热处理工艺大为简化。该设计中采用组合式凸模，其中公模仁的结构如下图.所示。图.凸模的结构.凹模的设计凹模用于成型塑件的外表面，又称阴模型腔。按照结构的不同可以分为整体式整体嵌入式局部镶嵌式大面积镶嵌式和四壁镶嵌式五种。该设计采用整体嵌入式结构，由整块金属材料直接加工成母模仁，其结构如下图.所示。图.凹模的结构.成型零件工作尺寸的计算本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算，已给出这的成型收缩率为.，模具的制造公差取。模腔工作尺寸的计算凹模的內形尺寸式中凹为型腔內形尺寸塑为塑件外径基本尺寸,即塑件的实际外形尺寸为塑料平均收缩率，此处取.为塑件公差，查表知塑件精度等级取级塑件基本尺寸在范围内取.范围内取.范围内取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.在公差取.所以型腔尺寸如下.型腔深度的尺寸计算式中凸模型芯高度尺寸为塑件內形深度基本尺寸,即塑件的实际內形深度尺寸含义如式中。凸模的外形尺寸计算