先是动模部分和定模部分合模，接着注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和注射速度将已塑化好的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔，当塑科充满型腔后，螺杆继续对塑料保持定的压力，促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料，同时阻止塑料倒流，经定时问的保压后，注射油缸活塞压力消失，螺杆开始转动。这时，由料斗落入科简的塑料在料简中塑化。当模具型腔内的塑件冷却定型后，摸具打开，在模具推出机构的作用下，塑件由模具型芯中脱出.柱塞式注射机。由注射机的合模机构带动模具的动模部分与定模部分合模，然后注射机的柱塞将塑料推进到加料筒中，使其熔融成粘流态。在高压下，高速地通过喷嘴和模具的浇注系统进入型腔。充满型腔的熔体在型腔中保压冷却定型。然后，柱塞复位，料斗中的塑料又落入料筒。合模机构带动动模部分把模具打开，由推件板把塑件由型芯上推下。模塑设备的选择主要依据注射量，因此需计算塑件的质量，经计算，塑件的体积.根据设计手册可查得的密度为.故塑件的质量为根据以上因素及计算结果,考虑塑件的外形尺寸注射时所需压力和般工厂的现有设备等情况，本模具采用模两腔的模具结构，注射机为.满足要求,但注射机为是柱塞式注射机的成型机.而螺杆式注射机额定注射量最小的型号为。.塑件注射工艺参数的确定根据设计手册并参考工厂实际应用的情况，增强的成型工艺参数可作为如下选择预热温度时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度模具温度注射压力成型时间注射时间高压时间冷却时间总周期螺杆转速上述工艺参数在试模时需作适当调整。.注射模的结构设计分型面的选择如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较。选择分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形最大轮廓处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。有利于防止溢料。有利于排气的效果。该塑件分型面没有悬念，就选取在塑件投影面积最大处。图分型面确定型腔的排列方式本塑件在注射时采用模两腔，考虑到模具成型零件和出模方式的设计，模具的型腔排列方如图所示。图型腔的排样浇注系统的设计注射模的浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。它的作用是将熔体平稳的引入到型腔，并在填充的过程中将压力传递到型腔的各部位，以获得组织致密外形清晰表面光洁和尺寸稳定的塑件。因此浇注系统的设计直接关系到注射成型的效率和塑件的质量。浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类普通浇注系统的组成注射模的浇注系统均由主流道分流道浇口及冷料穴四部分组成。主流道主流道是指从注射机喷嘴与模具接触处开始到有分流道为止的段料流通道。它起到将熔体从喷嘴引入模具的作用，主流道尺寸的大小直接影响熔体的流动速度的填充时间。分流道分流道是主流道与型腔进料口之间的段流道，主要起分流和转向作用，即将熔体由主流道分流到各个型腔的过渡通道，也是浇注系统的断面变化和熔体流动转向的过渡通道。浇口浇口是指料流进入型腔前最狭窄部分，也是浇注系统中最短的段，其尺寸狭小且短，目的是使料流进入型腔前加速，便于充满型腔，且又利于封闭型腔口，防止熔体倒流。另外，也便于成型后冷料与塑件分离。冷料穴在每个注射成型周期开始时，最前端的料接触低温模具后会降温变硬被称之为冷料，为防止此冷料堵塞浇口或影响制件的质量而设置的冷料穴，其作用就是储藏泠料。冷料穴般设在主流道的末端，有时在分流道的末端也增设冷料穴。浇注系统设计的基本原则必须了解塑料的工艺特性排气良好防止型芯和塑件变形减少熔体流程和塑料耗量修整方便并保正塑件的外观质量要求热量及压力损失最小。主流道设计为便于凝料从主流道中拔出主流道设计成圆锥形。主流道与分流道结合处采用圆角过度。其半径为在保证塑件成型良好的前提下，主流道的长度应尽量短。不超过设置主流道衬套。根据以上原则得主流道尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。根据设计手册查型注射机喷嘴的有关尺寸。喷嘴孔径为,喷嘴前端球面半径。根据模具主流道与喷嘴和.，取主流道球面半径小端直径.。经过计算大端直径为.。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形其斜度为至度，经换算主流道为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料断设计半径的圆弧过渡。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式浇口套.以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套都是标准件，只需去买就行了。常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。由于注射机的喷嘴圆弧半径为，所以浇口套的为。如图所示.图主流道衬套分流道和胶口如下图浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均的充填和成型。般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。推件机构的设计推出机构把塑件及浇注系统从从型腔中或型芯上脱出来的机构。推出机构组成推出部件推杆拉料杆复位杆推杆固定板推杆垫板限位钉推出导向部件推杆导柱推杆导套复位部件复位杆。推出机构设计原则制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。推出机构应尽量设置在动模侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以般情况下，推出机构设在动模侧。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模侧。保证塑件不因推出而变形损坏为了保证塑件在推出过程中不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部凸缘壳体形制品的壁缘处，尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制件破裂穿孔，如壳体形制件及筒形制件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀不变形不损坏。机构简单动作可靠推出机构应使推出动作可靠灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。良好的塑件外观推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量。合模时的正确复位设计推出机构时，还必须考虑合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压气动推出机构。把塑件推出模具左右如果脱模斜度较大时可以顶出塑件深度的就可以了。