（优秀毕业全套设计）光驱外壳注塑模设计（整套下载）

此外，选择分型面是还应考虑到塑件的精度塑件的外观质量要求模具加工难易程度等因素。

抽取分型面作分型面。

如下图做型芯型腔。

如下图型芯型腔分布分布导入模架.浇注系统设计注射模的普通浇注系统由主浇道分浇道浇口冷料穴四部分组成。

主浇道从注射机的喷嘴与模具接触的部分到分浇道为止的段流道。

分浇道从主浇道的末端到浇口为止的段流道。

浇口从分流道的末端到模具型腔为止的段狭窄的浇道。

冷料穴般设在主浇道的对面，有时也设在分浇道的末端。

主浇道的设计主浇道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。

主流道小端尺寸为直径为。

主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

本设计中浇口套由于与定位圈有配合需求，而且注射机喷嘴球半径，遵循注射机球半径小于等于浇口套球半径的国标要求，浇口套的规格有，等几种。

由于注射机的喷嘴半径为，所以为浇口套取。

主流道的形式见附录模具装配图，即号图纸。

主流道浇口套固定配合见图所示。

图分浇道的设计在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。

它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。

因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

分流道的设计应尽量使比面积小，热量损失少，摩擦阻力小。

常用分流道的截面形状及尺寸参见模具设计与制造简明手册表。

在考虑分流道设计时，由于其水平高度已经被主流道位置确定，因此，我们只要设计分流道的布置形式和截面形状即可。

考虑到圆形截面的分流道在注射过程中对塑料流动的阻力最小，流动效率最高，因此我们选用圆形截面的分流道，直径为。

由于我们所设计的模具是腔四穴的形式，因此在主浇道分流后，设计了四根分浇道。

这样设计的优点是塑料在填充过程中较均匀和平稳，避免出现冷隔现象，有利于保证成形零件的成形质量。

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取.左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。

浇口及冷料穴设计浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面最小的部分。

当熔融的塑料流通过浇口时，流速加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。

所以，浇口的表面粗糙度值不大于.。

浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。

浇口位置的选择有以下几个原则浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接冲击在型腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂现象，消除塑件明显的溶接痕。

浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充材料。

浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。

浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。

避免塑件产生熔接痕。

防止料流将型心或嵌件挤压变形。

浇口位置应尽量避免由于高分子定向作用产生的不利影响，利用高分子定向作用产生的有利影响。

根据以上些原则，本设计采用侧浇口如图所示，侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。

侧浇口般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。

这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕缩孔气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。

浇口的各类形式和尺寸参见模具设计与制造简明手册中表。

冷料穴在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主浇道入口这小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。

为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。

冷料穴的形状见模具设计与制造简明手册中表。

冷料穴般开设在主流道对面的动模板上也即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。

考虑到后面采用形拉料秆，冷料穴选取相应形式，这种冷料穴常用于热塑性塑料注射模。

冷料穴的形状和尺寸参见附录凸模工作图，即号图纸。

铸模和开模当型心型腔和浇注系统都生成后，模具内部就形成了个完整的流料通道，能够沿着这个通道将浇注系统和型腔充满，形成个独立的模具元件，这个过程我们称只为铸模。

铸模完成后生成的铸模零件如图所示为了能够看清模具内部结构，并检查开模时的干涉情况，提供了开模功能。

图为模具开模后的情况.冷却系统设计凹凸模冷却系统设计设置冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成形周期及提高塑件质量。

凹模的冷却系统采用开设冷却水孔的方式，冷却水孔的开设原则如下冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大。

各冷却水孔至型腔表面的距离应相等，般保持在范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。

水孔直径般取。

孔距最好为水孔直径的倍。

水孔通过镶块时，防止镶套管等漏水。

冷却管路般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件强度。

水管接头冷却水嘴应设在不影响操作的侧。

凹模上的冷却水孔采用直流式，其中深孔为工艺孔，空口处用螺纹密封，浅孔通过水嘴与水管相连，冷却冷却水孔的直径为。

冷却水孔的布置形式如图所示。

图第章模具零件设计.推出系统设计确定推出系统形式，是确定模架选择的基础。

在此，我们只介绍推杆推出和推件板推出两种机构，其他推出机构的结构型式参见模具设计与制造简明手册中第二章第六节的内容。

．推杆推出推杆推出是种最简单常用的推出形式。

推出元件制造简便，更换容易，滑动阻力小，推出效果好，其结构型式见模具设计与制造简明手册表。

推杆设计要点如下推杆应设在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或镶件距离过近，以免影响凸凹模强度。

推杆直径不宜过细，要有足够的强度承受推力，般取.。

对以下的推杆宜用阶梯式，即推杆下部增粗。

推杆装配后不应有轴向窜动，其端面应高出型腔或镶件平面。

推杆固定方式见模具设计与制造简明手册图。

塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处内应力大而碎裂。

推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免推杆和抽芯机构发生干扰。

如果无法避开侧抽芯，则应设置先复位机构。

推杆和模体的配合间隙不大于所用塑料的溢边值，常用塑料的溢边值见模具设计与制造简明手册表。

的溢边值为.。

．推件板推出推件板推出面积大，推力均匀，模具不必设复位秆。

但型芯周边形状复杂时，推件板的型孔加工较困难。

常用于推出深腔薄壁和不允许有推杆痕迹的塑件，其结构型式见模具设计与制造简明手册表。

推件板设计要点如下推件板须淬硬，在推出过程中不得脱开导柱。

推件板与其他零件的配合般采用。

采用有配合斜度的推件板，其配合间隙须小于塑料溢边值。

基于以上原因，在这个设计中，采用推杆推出的推出机构。

推件板的结构型式和尺寸见附录模具装配图，即号图纸。

推杆形状如图所示.确定模架．模架组合形式注射模模架的组成零件及名称见模具设计与制造简明手册图。

注射模中小型模架的组合型式见模具设计与制造简明手册表。

我们选择型。

型的特点如下定模和动模均由两块模板组成。

推杆推出塑件。

．模架组合尺寸注射模中小型模架组合尺寸见模具设计与制造简明手册表。

根据成型零件大小，我们选择的型模架，其具体尺寸见表。

表定模座板定模板动模板支承板垫块动模座板导柱直径复位杆直径.模架各装配零件设计导向零件设计注射模导柱标准尺寸见模具设计与制造简明手册表和。

注射模导套尺寸见模具设计与制造简明手册表和。

．导柱设计在这个设计中，我们选用带头导柱，其尺寸如表所示，表基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸外形见图。

．导套设计本设计导套选用带头导套。

带头导套的尺寸见表，外形见图。

表基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸基本尺寸极限尺寸.浇注系统零件设计．浇口套设计注射模浇口套的推荐尺寸见模具设计与制造简明手册表。