1、“.....熔体塑料流动困难，冷却快注射压力损耗大浇口套小端端面应做到与板分型面样平，为了防止浇口套上的分流道因转向而与定模芯上的分流道错位，应在大端上做定位定向销，用销钉定向，保证每次装配的时候浇口套上的流道和模板上的流道都不会错位，以后也不会转向。根据产品塑胶量大小和塑料的流动性选择浇口套。塑胶量大塑料流动性差的，选截面直径大的浇口套反之就选择直径小的浇口套根据所选型注射机喷嘴的有关尺寸喷嘴球半径，喷嘴孔直径.。根据模具主流道与喷嘴的关系,.。取主流道球面半径。取主流道的小端直径。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥角为推荐，表面粗糙度.。同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计的圆弧过渡......”。

2、“.....它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以换得平稳流态的过渡段，因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，是塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。.分流道设计原则在保证注塑过程顺利进行和能量消耗功率最大的前提下，尽量减小流道尺寸保证流道的比表面积值流道长度定的情况下，流道的表面积或侧面积与其截面积的比值最小流道的横截面必须是恒定不变的所有分流道截面积之和应小于主流道横截面积分流道设计时，应先取较小尺寸，以便试模后有修正余量分流道较多时，应考虑设置分流锥，以避免熔料直接冲击型腔。......”。

3、“.....分流道的截面形状有圆形半圆形正方形形矩形及梯形等形状。为使流道中热量和压力损失最小，并且便于加工，故采用截面形状为圆形的分流道，并取分流道直径为。分流道要尽可能的短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。.分流道的布置形式分流道在分型面上的布置形式应遵循两方面的原则，是排列紧凑，缩小模具板面尺寸，二是流程尽量短，锁模力力求平衡。浇口的设计浇口也称为进料口，是分流道与型腔联接的通道，浇口的形状位置及尺寸对塑件的性能和质量影响很大。考虑到本塑件的形状等因素，决定采用侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模。浇口的设计原则浇口的位置应开设在塑件截面最厚的位置......”。

4、“.....不易出现凹陷等缺陷浇口位置的选择应使熔料流程最短，料流变向最少，能量损失最小，般浇口处于塑件中心处效果最好浇口位置应有利于型腔内气体的排出浇口位置应开设在正对型腔壁或粗大型芯的位置，防止料流将型腔型芯嵌件挤压变形对于有型芯或嵌件的模具，应避免偏心进料，以防型芯弯曲或嵌件移位浇口的位置和尺寸设计应合适，是熔料的填充有个合理的压力和速度，避免引起熔体断裂的现象浇口应安置在适当的位置，以使熔接线的数量最少长度最小，或可以将熔接线的位置移至不影响制件功能或外观的地方在确定模具的浇口位置和数量时，须校核流动比总流动通道长度与总共流动通道厚度之比，以保证熔体能充满型腔需要设置多浇口的大制件，应该添加足够紧密的浇口......”。

5、“.....以使旋纹放射斑和浇口白晕最少平板类塑件应采用多点浇口，框架式塑件按对角设置浇口，圆环形塑件浇口安置在切向，壳形塑件采用中心全面进料的浇口布置，罩形细长筒形薄壁形塑件设置多个浇点。冷料穴的设计冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是接受料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。基于本次设计的模具，可采用底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井的底部由个拉料杆构成。如图所示.排溢系统的设计塑料熔体在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气，除此以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦......”。

6、“.....或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。因该模具为小型模具，且分型面适宜，可利用分型面排气，所以无需设计排气槽。.导向机构设计导向机构的作用导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模边或定模边均可，通常导柱设在主型腔周围。导向机构的主要作用有定位导向和承受定侧压力。结构设计导向机构主要包括导柱导套，导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。根据所选择的标准模架，此设计中采用根导柱，导柱的结构形式采用带头直通式，配合个带头导套。导柱导套采用间隙配合，使导套在导柱上滑动......”。

7、“......推出机构与复位机构设计推出机构塑件冷却后由于有少量的收缩，塑件会紧抱在型芯上，所以在脱出产品时不可以自动脱落，这样，我们必须设计推出机构将塑件顶出。在设计推出机构时需要考虑的是使塑件各部分受力均匀，保证塑件不变形损坏，并且力求良好的塑件外观。在此设计中，由于采用了模两腔的结构，故推出机构利用多个推杆把塑件同时推出。推出机构的原则推出机构应设置在动模侧。由于推出机构的动作是通过注射机上的顶杆来驱动的，所以般情况下，推出机构设在动模侧。正因如此，在分型面设计时应尽量使塑件留于动模侧。保证推出时塑件不变形不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小，合理选择推出方式及推出位置。机构简单动作可靠。推出机构应可靠灵活制造方便，机构本身要有足够的强度刚度和硬度......”。

8、“.....确保塑件顺利的脱模。良好的塑件外观。推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，面推出痕迹影响塑件的外观质量。合模时正确复位。设计推出机构时，还必须考虑合模时机构能正确复位，即恢复到推出之前的初始位置，并保证不与其他模具零件相干涉。推出机构的结构设计脱模机构有多种形式，这里采用推杆脱模结构，用总共根推杆，每个凸模上根，呈对称排布，有利于受力均匀。复位机构的设计推出机构将塑件脱模后，在进行下次成形前，模具需要合模，使顶杆，拉料杆等回复到原来的位置，而不会影响下周期的正常工作。结合所选的标准模架结构，这里采用复位杆复位斜导柱分型抽芯机构侧向分型抽芯机构，通常是借助注射机的开模力，通过定的机构改变运动的方向完成侧向分型抽芯的动作......”。

9、“.....其特点是经济合理动作可靠，易实现自动化的操作，在生产中被广泛采用。抽芯结构为斜导柱，固定在定模板上，滑块固定在动模板上。抽芯距的计算将活动型芯从成型位置抽至不妨碍塑件脱模位置所移动的距离叫抽芯距。最小抽芯具约为，为方便脱模，取安全距离，即滑块愁心距离。斜导柱和锲紧块的倾斜角滑块的高度为，用作图法求得斜导柱倾斜角度为，由于斜导柱前端为半球状，为无效长度，滑块斜孔孔口又有倒角，根据经验，通常在作图法求得的角度的基础上再加，这里加，即斜导柱的倾斜角为。图求斜导柱作图法斜导柱的直径考虑到抽拔力和倾斜角不大，这里工作部分的直径初步设定为，长度。图斜导柱最小开模行程斜导柱工作部分长度滑块的设计滑块的导滑形式该模具采用组合式导滑形式，导滑槽为“形”，开设在动模固定板上......”。