（优秀毕业全套设计）冰箱调温按钮塑模设计（整套下载）

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般拉料杆安装在主流道的对面，开模时，拉料杆将主流道凝料拉出。公差为.,与拉料杆配合的型板孔配合长度.根据模板尺寸确定图拉料杆的组合形式.成型零件的设计成型零件的工作尺寸的计算根据塑件形状简单，体积较小，适宜采用整体式型腔，见图和图，组合式型芯见图。这种形式的型腔形状简单，牢固可靠，不易变形，成型塑件的质量较好。本产品为制品，属于大批量生产的小型塑件，此产品采用级精度，属于般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到级，综合参考，相关计算具体如下收缩率平均收缩率为型腔壁厚和底板厚度计算注射成型过程中,型腔主要承受塑料熔体的压力,如注射压力保压力合模力和脱模力等，因此模具的型腔必须具有足够的强度和刚度,如果型腔壁厚和底板厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料的许应力时,型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时,若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔由外膨胀或溢料间隙，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求，因此必须对型腔进行强度和刚度的计算。型腔板采用调质钢，弹性模量强度计算的许用应力型腔压力型腔半径由表.对于中粘度塑料，模具制造精度级时，有许用变形量且.所以.图圆形整体型腔整体式圆筒型腔壁厚按钢度计算按强度计算整体式圆筒型底板厚度按钢度计算按强度计算公式分别计算出相应的值为按强度计算得按刚度计算得比较强度和刚度条件计算结果,取整体式圆筒形型腔壁厚为。按强度的刚度分别计算取底板厚度为。支承板的强度常规结构凹模做在定模上，型芯固定在动模上。支承板与垫块构成桥形，承受型芯投影注射压力，因此支承弹性变形量必须控制在允许的范围之内。支承板的受力状态可以简化为受均布荷重的简支梁图支承板的变形支承板的厚度计算如下㎝支承板的厚度支承板在垫块之间的跨度型腔内压力表凹模型腔半径支承板的宽度钢材的弹性模量般为.支承板允许最大弯曲变形量,般取.㎝其整体形状与尺寸见图垫块的设计垫块设在支撑板与动模座板之间,可以减少动模座板的变形,或可减少动模座板的厚度.螺钉直径选用,.合模导向机构设置导向机构的主要零件是导柱和导套，主要作用是导向定位承受定的侧压力。，导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。导柱导套的选择般在注射模中，动定模之间的导柱既可设置在动模侧，也可设置在定模侧，视具体情况而定，通常设置在型芯凸出分型面最长的那侧。导柱的直径应根据模具的尺寸选用，必须保证足够的强度刚度和足够的抗弯强度。导柱设计要点长度导柱导向的长度应该比凸模端高出。形状导柱前端应做成锥台，以使导柱能顺利进入导向孔。材料导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧不易折断的内芯。因此多采用钢经淬火处理，硬度为。数量及分布导柱应合理均匀分布在模具的分型面上，根据此模具形状，数量为四根。固定部分粗糙度.,导向部分.配合精度固定端与模板之间采用的过渡配合,导柱导向部分采用的间隙配合.导柱尺寸图导柱导套设计要点形状为使导柱顺利进入导套，在导套的前端应倒圆角。导柱孔最好做好通孔，以利于排出孔内空气及残渣废料。材料导套用导柱相同的材料或铜合金耐磨材料制造，其硬度般低于导柱硬度。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度般为.。固定形式及配合精度直导套用的配合镶入模板，为了增加导套镶入的牢固性防止导套被拉出来。图导套.脱模机构的设计脱模机构设计为了保证塑件在顶出过程中不变形或不损坏，必须正确分析塑件对模腔粘附力的大小及所在部位。以便选择合适的顶出方式，和顶出装置。顶出位置应设在顶出阻力大的地方，根据此塑件的形状，零件的推出阻力不大，将推杆设在孔的内部，推杆参与成型，此类推杆又称为成型推杆。脱模力的计算脱模力由两部分组成，即克服塑料件对型芯包整的脱模力，端封闭壳体需克服的真空阻力，其中.型芯的断面面积,.所以.已知.为厚壁圆筒塑料件.所以塑料材料的拉伸弹性模量,塑料的平均收缩率ν塑料材料的泊松比型芯的脱模斜度型芯脱模方向高度κ脱模斜度修正系数κ厚壁塑料的计算因子.所以塑料材料的拉伸弹性模量,塑料的平均收缩率ν塑料材料的泊松比型芯的脱模斜度型芯脱模方向高度κ脱模斜度修正系数κ厚壁塑料的计算因子推杆脱模机构推杆直接与塑件接触,开模后将塑件推出,此成型推杆除了推出塑件之外还参与塑件局部成型,即作为型芯。推杆的计算公式圆形推杆的直径可由欧拉公式简化得.推杆直径推杆材料的弹性模量,推杆长度脱塑件的脱模力κ安全系数取.为推杆长度系数推杆数量推杆直径确定后还应进行强度校核,其计算式为压为推杆材料许用力,推杆钢材的屈服极限强度般中碳钢的为所以此材料合符要求,推杆的具体形状及尺寸见型芯图推杆位置推杆应设置于有效部位，根据此塑件形状，可将推杆设置在凹模内部，从投影面上看，如下图应在阴影部位范围之内。图推杆位置布置推杆的设计要点推杆和模体的配合性质般为，以保证同轴度，配合长度般为走私的.倍,但至少要大于推杆材料多用钢,碳素工具钢，淬火硬度为以上，表面粗糙度在.以下.复位机构为了使推出机构合模后能回到原来的位置,推出机构通常设有复位杆,复位杆在结构上与推杆相似,所不同的是与与模板的间隙比较大,同时复位杆顶面不应高出分型面.复位杆的材料选用般，淬火。顶杆长度计算如下凸动模垫块顶垫图复位杆的结构与装配尺寸.模具调温系统的设置基本原则熔体热量由冷却介质水带走，冷却时间占成型周期的。注射模冷却系统设计冷却水道应尽量多截面尺寸应尽量大，型腔表面的温度与冷却水道的数量截面尺寸及冷却水的温度有关。冷却水道至型腔表面距离应尽量相等当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近些，间距也可适当小些。般水道孔边至型腔表面的距离应大于，常用.浇口处加强冷却塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度就越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过定程度热交换后的温水作用下冷却。冷却水道出入口温差应尽量小如果冷却水道较长，则冷却水出入口的温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时应引起注意。冷却水道的总长度的计算可公式冷却水道总长度热传导面积冷却水道直径冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置聚苯乙烯的收缩率较小，水道应尽量沿着收缩方向设置。冷却水道的设计必须尽量避免接近塑件的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度冷却水道要易于加工清理般水道孔径为左右，不小于。根据此套模具结构，采用孔径为的冷却水道。冷却系统的结构设计根据塑料制品形状及其所需冷却效果，冷却回流可选择直通式既简单流道式，这是生产过程中最常用的形式。其具体结构及尺寸如下图所示冷却水孔直径，两水孔的中心距图直通式冷却系统加热系统的设计需要设置加热系统的般是对模具温度要求在以上熔融黏度高流动性差的热塑性塑料，或者是热固性塑料。而对模温的要求只需以下，且是属于熔融黏度低流动性好的热塑性塑料，所以此模具对加热系统的设置可以不予考虑。.排气系统的设计排气槽的设计要点当塑料熔体填充型腔时,必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净,方面将会在塑件上形成气泡接缝表面轮廓不清及充填缺料等成型缺陷，另方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致塑件局部碳化或烧焦褐色斑纹，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。有时在注射成型过程中，为保证型腔充填量的均匀合适及增加塑料熔体汇合处的熔接强度，还需在塑料最后充填到的型腔部位开设溢流槽以容