便于采用最合理的切削用量，减少基本时间。对于重型和大型零件，为了减少工件装卸和运输的劳动量，工序应适当集中，但对于刚性差且精度高的精密工件，工序应适当分散。设备与工艺装备的选择.设备选择生产批量大，产品类型变化少，可采用高效自动加工设备。如多刀多轴机床。若产品种类变化大或生产批量小时，可采用通用机床，选择设备时还应考虑机床能达到的加工精度与工件要求的加工精度相适应。机床规格与工件的外型尺寸相适应与现有的加工条件相适应，如设备负荷的平和状况等。综合上述故本零件的加工选择了车床铣床钻床。.工艺装备的选择工艺装备的选择要考虑生产类型具体加工条件工件结构特点和技术要求等因素夹具选择。单件小批量生产应首先采用各种通用夹具的机床附件，如卡盘分度头等。有条件的可采用组合夹具，大批量生产采用高效专用夹具。多品种的中小批量生产可采用可调夹具或成组夹具。综上所述对该零件的孔采用专用夹具。刀具的选择。优先采用标准刀具，大批量生产中应采用各种高效的专用刀具，复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型规格和精度等级赢符合加工要求。综上所述，该零件采用高效的专用刀具。量具的选择。单件小批量生产应采用通用量具，如游标卡尺，码表和千分表等。大批大量生产应采用极限量规和高效专用检具和量仪等，量具的精度必须与加工精度相适应。综上所述，加工该零件需采用通用量具。.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定工艺路线制定后，在进步安排各个工序的具体内容时应正确的确定工序尺寸即工序应保证的加工尺寸。工序尺寸的确定与工序的加工余量有着密切的关系。机械加工余量.加工余量是指加工过程中从加工表面切去的金属厚度。加工余量可分为工序加工余量和总加工余量。工序余量是相邻两个工序尺寸之差加工总余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际切除的余量大小不等。.加工余量的大小对零件的加工质量和生产率均有较大的影响。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量降低生产率，而且增加材料工具和电力的消耗，提高成本，但加工余量过小，又不能保证消除前面工序的误差和表面缺陷，甚至生产废品，所以应该合理的确定加工余量，其原则是保证加工质量的前提下，越小越好。.确定加工余量的方法查表法，经验估计法，分析计算法。本零件采用查表法。在确定加工余量时，要分别确定加工总余量和工序余量。加工总余量的大小与所选择的毛坯制造精度有关。用查表法确定工序余量时，粗加工工序余量不能用查表法得到，而是总余量减去其他工序余量得到。确定工序尺寸及其公差工件上的设计尺寸及其公差是经过各加工工序后得到的。每道工序的工序尺寸通常向设计尺寸接近，为了保证最终的设计尺寸，要规定各工序的工序尺寸及公差。工序余量确定之后，就可计算工序尺寸，工序尺寸公差的确定，则要依据工序基准或定位基准与设计基准是否重合，以采取不同的计算方法。当工序基准或定位基准与设计基准重合时，表面经过多次加工，此时计算工序尺寸的方法是先确定各个工序的基本尺寸，再由后向前逐个工序推算，即由工件上的设计尺寸开始，由最后道工序开始向前推算，知道毛坯尺寸，工序尺寸的公差的经济精度确定，并按“入体原则”确定上下偏差。当基准不重合时，工序尺寸及其公差的计算比较复杂。需要用工艺尺寸链来进行分析计算。.工艺过程的生产率时间定额时间定额是指在定生产条件下，规定生产件产品或完成道工序所需要消耗的时间。时间定额是计算产品成本和企业经济核算的依据之，也是新建和扩建工厂时决定设备人员数量的重要依据。时间定额必须正确制定，应具有平均先进水平，过高或过低都不利于促进生产。提高生产率的措施.缩减基本时间.提高切削用量.合并工序.多件加工.减少切削行程.缩减辅助时间.采用新工艺和新方法.提高机械加工自动化程度.两种工艺路线方案方案工艺路线工序模锻工序热处理工序粗车左工序粗车右工序精车左工序精车右工序钻孔工序插键工序去毛刺工序钻.工序钻扩工序钻孔工序钻攻，工序清洗工序终检方案二工艺路线工序模锻工序热处理工序粗车左工序粗车右工序精车左工序精车右工序钻.工序钻扩工序钻孔工序钻攻，工序钻孔工序插键工序去毛刺工序清洗工序终检.工艺方案分析比较由两工艺路线方案对比，得出工艺路线方案二中插键在最后的话定位不够精准，所以选择工艺路线方案。.本章小结本章主要制定机械加工工艺路线，并详细的说明了制定工艺路线的依据，机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定和工艺过程的生产率通过这些制定出两种工艺路线的方案，进行最后的比较得出方案工艺路线。第章加工余量及工序尺寸的确定.确定加工余量根据机械加工后零件的形状及零件材料，估算锻件毛坯重量为.。.外圆表面毛胚加工表面直径为，的表面粗糙度为.，表面粗糙度为，粗车余量.，精车余量.。.分度盘的毛坯图图.确定切削用量及基本工时钻.孔通过中表.可得进给量又.，取修正系数为.，则.根据钻床说明书，选择通过中表.并