1、“.....所选用注射机是液压和机械联合作用的锁模机构，最大开模程度由连杆机构的最大行程所决定，并不受模具厚度的影响。本模具属于单分型面注射模具，如图所示，又公式开模行程可按下式校核式中注射机最大开模行程，推出距离，包括浇注系统在内的塑件高度，。开模行程的校核应考虑侧向抽芯所需的开模行程，当时，对开模行程没有影响，仍用上面公式进行校核。当时，可用代替上面的。模具结构分析与设计.结构分析注射模具主要由动模和定模两部分组成，定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。在注射成型过程中，模具的动模随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合形成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴流经模具浇注系统进入型腔内。冷却后开模时动模与定模分离，由推出机构将塑件推出。根据模具上各个部分的不同作用，注射模大致可分为下面八大部分成型部分成型部分主要由凸模型芯凹模型腔等组成。凸模型芯形成塑件的内表面形状，凹模型腔形成塑件的外表面形状。合模后组成塑件的几何边界，包容塑件......”。

2、“.....将注射机喷嘴喷出的熔融塑料引入到型腔中，起到输送管道的作用。浇注系统由主流道分流道浇口及冷料井组成。导向机构导向机构分为动模与定模之间的导向和推出机构的导向。侧向分型与抽芯机构塑件上如果有侧向的凹凸形状或者侧孔，就需要有侧向的凸模或者成型块来成型。在塑件被推出之前，必须先使侧向凸模或侧向成型块抽出，然后才能顺利脱模。带动侧向凸模或侧向成型块移动的机构称为侧向分型与抽芯机构。排气系统在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排出模外，需要开设排气系统。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面间的间隙排气。温度调节系统为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制，因此模具常常设有冷却或加热的装置。冷却系统般在模具上开设冷却水道，加热系统则在模具内部或四周安装加热元件。推出机构把模具分型后的塑件从模具中推出的装置，有些可能要靠人工协助，有的完全自动将塑件推出。支承零部件是整个模具的主骨架，通过它将模具的各个部分组合成个整体，并且使模具与注射机连在起......”。

3、“.....次注射只能生产个塑料产品的模具称为单型腔模具。如果副模具次注射能生产两个或两个以上的塑料产品，则这样的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具的特点有塑料制件的形状和尺寸致性好模具结构简单紧凑模具制造成本低制造周期短等。但是，如果是大批量生产，多型腔模具又相对有优势，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。型腔数目的确定有如下几种方法根据所用的注射机的最大注射量确定型腔数。根据注射机的最大锁模力确定型腔数。根据塑件的精度确定型腔数。根据经济性确定型腔数。本次设计的塑件分线盒为中小批量生产，故分别采用模腔。分型面位置的确定分型面是决定模具结构形式的个重要因素，它与模具的整体结构浇注系统的设计塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模具设计中的个关键步骤。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案......”。

4、“.....容易清理尽量避免侧向抽芯使分型面容易加工使侧向抽芯尽量短有利于排气。综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定个分型面方案后，可能会存在些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。.模具零部件设计型腔的结构和固定方式型腔采用整体式结构，其优点结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好。凸凹模的确定凸凹模是成型塑件外表面的凸凹状零件，通常可分为整体式和组合式两大类。整体式凸模和凹模结构简单，牢固可靠，不易变形，成型的塑件质量较好，适合用于形状简单的小型塑件的成型。组合式凸模和凹模改善了加工性，减少了热处理变形，节约了模具贵重钢材，但结构复杂，装配调整麻烦，塑件表面可能留有镶拼痕迹，因此，这种凸模和凹模主要用于形状复杂的塑件的成型。对于设计的外壳，由于其结构简单，故选用整体式凸模和整体式凹模。脱模方式的确定所谓脱模机构就是使塑件从模具成型零件上脱出的机构......”。

5、“.....取决于脱模机构的合理设计。在设计脱模机构时般要综合考虑以下选用原则尽可能让塑件留在动模，使脱模机构易于实现不损坏塑件，不因脱模而使塑件质量不合格塑件被顶出位置应尽量在塑件内侧，以免损伤塑件外观脱模零件配合间隙合适，无溢料现象脱模零件应有足够的强度和刚度脱模零件要工作可靠，运动灵活，制造容易，配换方便。另外，为实现注塑生产的自动化，必要时不但塑件要实现自动坠落，还要使浇注系统凝料能脱出并自动坠落。塑件在成形时，由于有尺寸上的收缩，所以对模具的凸出部位有包紧力。而脱模机构的负荷就是这种包紧力对脱模方向上形成的阻力。塑件冷却收缩，会紧紧的包住型芯，与型腔脱离，最后推件板在液压机构的作用下将塑件从动模上推下，完成注塑的全过程。其优点制件受力均匀在分离时不产生变形制件表面质量不受影响推出机构简单可靠，简化了模具。.浇注系统的确定浇注系统可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统控制着塑件成型过程中充模和补料两个重要阶段，对塑件质量关系极大。浇注系统是指从注塑机喷嘴进入模具开始，到型腔入口为止的那段流道......”。

6、“.....对于浇注系统进行设计时，般应遵循如下基本原则。了解塑料的成型性能注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状态粘流态，因此了解被成型的塑料熔体的流动特性以及温度剪切速率对粘度的影响等显得十分重要，设计的浇注系统定要适应于所用塑料的成型性能，以保证成型塑件的质量。尽量避免或减少产生熔接痕在选择浇口位置时，应注意避免融接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长温度低时，这对塑件熔接强度的影响较大。有利于行腔中气体的排出浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满行腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体能有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体积存而引起凹陷气泡烧焦等塑件的成型缺陷。防止型芯的变形和嵌件的位移浇注系统设计时应尽量避免塑料熔体直接冲击细小型芯和嵌件，以防止熔体的冲击力使细小型芯变形或嵌件位移。尽量采用较短的流程充满型腔在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，定要力求以较短的流程充满型腔......”。

7、“.....以保持较理想的流动状态和有效地传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。为此，选择合理的浇口位置，减少流道的折弯，提高流道的表面粗糙度，这样就可以缩短充填时间，避免因流程长压力和热量损失大而引起的型腔充填不满等成型缺陷。流动距离比和流动面积比的校核对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能因其流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。为此在模具设计过程中除了考虑采用较短的流程外，还应对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，这样就可以避免型腔充填不足现象的发生。主流道的设计主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此必须使熔体的温度和压力损失最小。在卧室或立时注射机上使用的模具中,主流道垂直于分型面。主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形。图......”。

8、“.....主流道的固定图其中定模底座主流道定位圈主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大.，常取.，视制品大小及补料要求决定。大端直径应比分流道深度大.以上，其锥角不宜过大，般取.浇口设计模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处。必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。图.浇口固定形式注意对外观质量的影响。浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大......”。

9、“.....我们将采用限制性浇口。限制性浇口方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速面均衡地充满型腔，另方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。为了简化生产，采用的是直接浇口的形式，在设计直接浇口的时候，选用较小的主流道锥度和尽量减少定模板和定模座板的厚度，以此防止塑件接触浇口处产生缩孔变形等缺陷。浇口的形式众多，通常都有边缘浇口扇形浇口平缝浇口圆环浇口轮辐浇口点浇口潜伏式浇口护耳浇口直浇口等。对于分线盒而言，鉴于分线盒的具体结构和表面质量要求，选择直浇口。对于设计的分线盒，由于分线盒对浇口去除痕迹要求不高,同时因为分线盒的壁厚较薄.,要求的最小壁厚为.,为了保证充模顺畅,采用直浇口。高温熔融塑料直接从主流道进入型腔,流程短,进料快,流道阻力小,传递压力好,保压补偿作用好,同时浇注系统耗料少......”。