接杆直径选择刀具接杆参数如表.所示表.可调接杆的尺寸螺母厚度莫氏号.确定加工示意图的联系尺寸从保证加工终了时主轴箱端面到工件端面间距离最小来确定全部联系尺寸，加工示意图联系尺寸的标注如图.所示。其中最重要的联系尺寸即工件端面到多轴箱端面之间的距离图中的尺寸,它等于刀具悬伸长度螺母厚度主轴外伸长度与接杆伸出长度可调之和，再减去加工孔深度和切出值。工作进给长度的确定如图.工作进给长度应等于工件加工部位长度与刀具切入长度和切出长度之和。切入长应应根据工件端面误差情况在之间选择，误差大时取大值，因此取，切出长度.，所以.快进长度的确定考虑实际加工情况，在未加工之前，保证工件表面与刀尖之间有足够的工作空间，也就是快速退回行程须保证所有刀具均退至夹具导套内而不影响工件装卸。这里取快速退回行程为，快退长度等于快速引进与工作工进之和，因此快进长度.图.工作进给长度机床联系尺寸图图.机床联系尺寸图联系尺寸图的作用和内容般来说，组合机床是由标准的通用部件动力箱动力滑台立柱立柱底座加上专用部件组合而成。联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配和运动关系，以检验机床各部件的相对位置及尺寸联系是否满足要求，通用部件的选择是否合适，并为进步开展主轴箱夹具等专用部件零件的设计提供依据。联系尺寸图也可以看成是简化的机床总图，它表示机床的配置型式及总体布局。如图.所示，机床联系尺寸图的内容包括机床的布局形式，通用部件的型号规格动力部件的运动尺寸和所用电动机的主要参数工件与各部件间的主要联系尺寸，专用部件的轮廓尺寸等。选用动力部件选用动力部件主要选择型号规格合适的动力滑台动力箱。滑台的选用通常，根据滑台的驱动方式所需进给力进给速度最大行程长度和加工精度等因素来选用合适的滑台。驱动形式的确定根据对液压滑台和机械滑台的性能特点比较，并结合具体的加工要求，使用条件选择系列液压滑台。确定轴向进给力滑台所需的进给力.式中各主轴加工时所产生的轴向力由于滑台工作时，除了克服各主轴的轴的向力外，还要克服滑台移动时所产生的摩擦力。因而选择滑台的最大进给力应大于.。确定进给速度液压滑台的工作进给速度规定定范围内无级调速，对液压滑台确定切削用量时所规定的工作进给速度应大于滑台最小工作进给速度的.倍液压进给系统中采用应力继电器时，实际进给速度应更大些。本系统中进给速度•。所以选择Ⅱ液压滑台，工作进给速度范围，快速速度。确定滑台行程滑台的行程除保证足够的工作行程外，还应留有前备量和后备量。前备量的作用是动力部件有定的向前移动的余地，以弥补机床的制造误差以及刀具磨损后能向前调整。本系统前备量为，后备量的作用是使动力部件有定的向后移动的余地，为方便装卸刀具，这是取,所以滑台总行程应大于工作行程，前备量，后备量之和。即行程，取。综合上述条件，确定液压动力滑台型号Ⅱ以及相配套的滑台底座型。由下式确定动力箱的选用动力箱主要依据多轴所需的电动机功率来选用，在多轴箱没有设计之前，可算η式中η多轴箱传动效率，加工黑色金属时η有色金属时η，本系统加工，取η动力箱的电动机功率应大于计算功率，并结合主轴要求的转速大小选择。因此，选用电动机型号为的型动力箱，动力箱输出轴至箱底面高度为。主要技术参数如下表表.主电机传动型号转速范围主电机功率配套主轴部件型号电机转速输出转速.Ⅱ配套支承部件的选用立柱底座。确定装料高度装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离，在现阶段设计组合机床时，装料高度可视具体情况在之间选取，本系统取装料高度为。中间底座轮廓尺寸中间底座的轮廓尺寸要满足滑台在其上面联接安装的需要，又考虑到与立柱底座相连接。因此，中间底座采用侧底座。确定多轴箱轮廓尺寸本机床配置的多轴箱总厚度为，宽度和高度按标准尺寸中选取。计算时，多轴箱的宽度和高度可确定为.根据上述计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱轮廓尺寸。生产率计算卡生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程动作时间切削用量生产率负荷率等技术文件，通过生产率计算卡，可以分析拟定的方案是否满足用户对生产率及负荷率的要求。计算如下切削时间切停式中切机加工时间工进行程长度刀具进给量停死挡铁停留时间。般为在动力部件进给停止状态下，刀具旋转所需要时间。这里取辅助时间辅移装.式中分别为动力部件快进快退长度快速移动速度移工作台移动时间,般为,取.装装卸工件时间般为,取机床生产率单.切辅.件机床负荷率按下式计算η.式中机床的理想生产率件年生产纲领件年工作时间，单班制工作时间表.生产率计算卡.多轴箱的设计绘制多轴箱设计原始依据图多轴箱设计原始依据图是根据“三图卡”绘制的如图.所示图中多轴箱的两定位销孔中心连线为横坐标，工件加工孔对称，选择箱体中垂线为纵坐标，在建立的坐标系中标注轮廓尺寸及动力箱驱动轴的相对位置尺寸。主轴部为逆时针旋转面对主轴看。主轴的工序内容，切削用量及主轴尺寸及动力部件的型号和性能参数如表.所示表.主轴外尺寸及切削用量轴号主轴外伸尺寸工序内容切削用量钻注．被加工零件编号及名称箱盖材料硬度．动力部件型号动力箱，电动机型号功率.。齿轮模数选择本组合机床主要用于钻孔，因此采用滚珠轴承主轴。齿轮模数可按下式估算式中估算齿轮模数齿轮所传递率对啮合齿中的小齿轮数小齿轮的转速多轴箱输入齿轮模数取.。多轴箱的传动设计根据原始依据图图.，画出驱动轴主轴坐标位置。如下表表.驱动轴主轴坐标值坐标销驱动轴主轴主轴主轴主轴.确定传动轴位置及齿轮齿数图.齿轮的最小壁厚最小齿数的确定为保证齿轮齿根强度，有组合机床简明设计手册知，驱动所以驱动轴齿数要在之间。传动轴为主轴，都各自在同同心圆上。多轴箱的齿轮模数按驱动轴出轮估算.多轴箱输入出轮模数取.。主轴，要求的转速致且较高，所以采用降速传动。主轴齿数选取，传动齿轮采用齿的齿轮，变位系数。传动轴的转速为.由于前面选取了主轴直径为，显然传动轴直径都选取，这样为了减少传动轴种类和设计题目需要由于传动轴转速是，则驱动轴至传动轴的传动比为.所以选择两级传动，且传动比分配为级为二级为。驱动轴的直径为，由组合机床简明设计手册查得知.,当时，驱动轴上的齿数为.去驱动齿轮齿数。通用的齿轮有三种，即传动齿轮动力箱齿轮和电机齿轮。材料均为钢，热处理为齿部高频淬火。本机床齿轮的选用按照下表选用表.齿轮种类宽度齿数模数孔径驱动轴齿轮连续传动轴齿轮型输出轴齿轮计算各主轴转速使各主轴转速的相对转速损失在以内，由公式知.绘制传动系统图传动系统图是表示传动关系是示意图，即用以确定的传动轴将驱动轴和各主轴连接起来，绘制在多轴箱轮廓内的传动示意图图中传动轴齿轮和驱动轴齿轮为第Ⅰ排。在图中标出齿轮的齿数模数变位系数，以校核驱动轴是否正确。另外，应检查同排的非啮合齿轮是否齿顶干涉还画出主轴直径和轴套直径，以避免齿轮和相邻的主轴轴套相碰。传动零件的校核验算传动轴的直径校核传动轴以承受的总扭矩最大传动轴，由它驱动的有主轴和油泵轴。主轴扭矩.•油泵轴的扭矩查得油泵的最高压力为.排量为.。假设在理想无泄漏状态，即••式中油泵的压力油泵的排量输入扭矩•输入角速度单位换算代入公式••解得•.•根据因此传动轴是符合要求的。第章夹具设计.夹具概述夹具分类由机械制造工艺系统的组成机床工件刀具和夹具可以看出夹具在机械加工中占有很重要的地位，是制造系统的重要组成部分。无论是传统制造还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。尤其在成批生产时更是大量的采用机床夹具，它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对与机床或刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围。机床夹具按其通用特性划分可分为通用夹具专用夹具可调夹具成组夹具组合夹具随行夹具。按所使用的机床划分可分为车床夹具钻床夹具铣床夹具磨床夹具镗床夹具等。机床夹具的组成元件般包括定位元件及定位装置，夹紧元件及夹紧装置，导向元件，对刀元件及定向元件，夹具体，其它元件及装置。机床夹具的现状国际生产研究协会的统计表明，目前中小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具另方面，在多品种生产的企业中，每隔年就要更新左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为左右。特别是近年来，数控机床加工中心成组技术柔性制造系统等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本能装夹组具有相似性特征的工件能适用于精密加工的高精度机床夹具能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进步减轻劳动强度和提高劳动生产率提高机床夹具的标准化程度。现代机床夹具的发展方向现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化精密化高效化和柔性化等四个方面标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准以及各类通用夹具组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达.用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为。高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间和辅助时间，以提高劳动生产率，减轻工人的劳动强度。常见的高效化夹具有自动化夹具高速化夹具和具有夹紧力装置的夹具等。例如，在铣床上使用电动虎钳装夹工件，效率可提高倍左右在车床上使用高速三爪自定心卡盘，可保证卡爪在试验转速为的条件下仍能牢固地夹紧工件，从而使切削速度大幅度提高。柔性化具有高度柔性的夹具，能实现多种工艺要求的具有定相似性的不同零件的定位夹紧，缩短零件加工的准备时间和辅助时间，稳定性好，可靠性强。.夹具设计任务为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，故需设计专用夹具。根据设计任务书的要求为设计专用夹具。所用机床为前面章节所设计的双面卧式组合机床，生产规模为大批生产，孔精度要求。.零件分析本设计是要为钻孔的夹具，最终实现将工件定位，更加精确和方便的完成钻孔工作，并保证能夹紧工件，夹紧力要适中，不要使工件变形，又能保证工件所要求的加工精度。零件图标出了工件的尺寸形状和位置表面粗糙度等总体要求，它决定了工件在机床夹具中的放置方法，是设计机床夹具总体结构的依据,本工件放置方法应如图所示。装配图给出了零件本工序的定位夹紧原理方案。工件的工序基准已加工表面决定了机床夹具的方位方案，如选用平面定位孔定位以