1、“.....开模距离取包括浇注系统凝料在内的塑件高度取余量取则有符合要求。.浇注系统的设计浇注系统是指凝料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。浇注系统分为普通流道的浇注系统和热流道的浇注系统两大类。浇注系统的设计是注射模具设计的个很重要的环节，它对获得优良性能和理想外观的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影响。该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能结构尺寸内外在质量等影响效大，而且还在与塑件所用塑料的利用率成型效率等相关。主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度降低和压力降最小，且不损害其把塑料熔体输送到最“远”位置的能力。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为。主流道的尺寸的计算主流道小端直径主流道小端直径注射机喷嘴直径取。主流道的球半径主流道的球半径取。球面配合高度球面配合高度为取......”。

2、“.....应尽量小于上标准模架及该模具结构，取主流道锥度主流道锥角般应在，取，所以流道锥度为。主流道大端直径主流道大端直径.主流道大端倒圆角倒角.根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道如图图主流道形式主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴及定温度压力的塑料熔要冷热交换地反复接触，易损件，对材料要求较高，因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的衬套式俗称浇口套，以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。般采用碳素工具钢如等，热处理要求淬火。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴同轴心线。主流道衬套的形式有两种是主流道衬套与定位圈设计成整体式，般用于小型模具二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。设计出主流道衬套的尺寸如图图主流道具体尺寸主流道衬套的形式主流道衬套的固定形式如图图衬套的固定形式分流道的设计该模具为模四腔的结构，应设置分流道......”。

3、“.....使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。各种截面的效率见表。表各种截面的效率表截面形状圆形方形六边形半圆形梯形矩形效率分流道的截面形状选择常用分流道的截面面形状有圆形梯形字形和六角形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。圆形截面效率最高，由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具有斜度为的梯形流道。浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低，通常不采用，当分型面为平面时，可采用梯形或字型截面的分流道。从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用圆型截面。分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积塑件壁厚塑件形状所用塑料的工艺性能注射速率以及分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于,质量在以下的塑件，可用下述公式确定分流道的直径.其中流道直径塑件的质量分流道的长度......”。

4、“.....所以上式不能使用，这里我们可以通过表来确定分流道的截面尺寸。表部分常用塑料常用分流道断面尺寸推荐范围塑料名称分流道断面尺寸塑料名称分流道断面尺寸聚苯乙烯.聚乙烯软聚氯乙烯.尼龙类硬聚氯乙烯.聚甲醛.聚氨酯聚丙烯聚苯醚.丙烯酸塑料聚砜.根据分流道截面形状与流动理论长度的关系，再考虑到的成型工艺性能，可确定分流道直径为.分流道的长度分流道的长度应尽量短，且少弯折。由于该模具为模四腔的结构，所以分流道长度为分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般取，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的段细短通道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口位置的选择浇口位置的选择对塑件质量的影响极大......”。

5、“.....此外，在选择浇口位置和形式时，还应考虑到浇口容易切除，痕迹不明显，不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。浇口结构的形式注射模的浇口结构形式较多，不同类型的浇口其尺寸特点及应用情况个不相同。按浇口的特征可分为限制浇口和非限制浇口按浇口形状可分为点浇口扇形浇口盘形浇口环行浇口及薄片式浇口按浇口的特征性质可分为潜伏式浇口护耳浇口按浇口所在的塑件的位置可分为中心浇口和侧浇口等。对于该模具，是中小型制品的多型腔模具，同时从塑件的形状等各方面分析知该模具采用的是环浇口，长度般为，这里取，厚度范围为，这里取.。冷料穴的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成形性能不佳......”。

6、“.....便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴冷料井。冷料穴的作用是储存因两次注射间隔而产生的冷料头及熔体流动的前锋冷料，以防止冷料进入型腔而影响制件质量。主流道冷料穴主流道冷料穴常设在主流道的末端，开模时应将主流道中的冷凝料拉出,所以冷料穴直径宜稍大于主流道大端直径.其中为主流道大端直径,该模具取,浇注凝料形拉料杆凹模垫板拉料杆图主流道冷料穴与形拉料杆的匹配其中为主流道的形拉料杆，这样设计的好处是不仅能容纳熔料的冷峰，同时还可以配合拉料杆巧妙的拉出凝料，见图。分流道冷料穴当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料穴，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。这里取。该模具的分流道冷料穴与流道的截面形状相同，直径逐渐缩小的半圆形，见图。定模座板分流道冷料穴凹模垫板图分流道冷料穴浇注系统的平衡对于中小型制品的注射模具己广泛使用模多腔的形式......”。

7、“.....般在制品形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等形状及截面尺寸相同型腔布局为平衡式的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口流量及成形工艺条件达到致，这就是浇注系统的平衡。分流道平衡对于多型腔模具，为了达到各型腔同时充满的目的，可通过调整分流道的长度及截面面积，改变熔料在各分流道中的流量，达到浇注平衡的目的。计算公式如下式中，熔料分别在流道和流道中的流量分流道和分流道的直径分流道和分流道的长度，。该模具显然是平衡。浇口平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔料同时充满各型腔。浇口平衡简称为,只要做到各型腔值相同，基本上能达到平衡填充。对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下式中浇口的截面积，浇口的长度，分流道的长度，。该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。......”。

8、“.....引气设计对于些大型深腔壳形制品，注射成形后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时制品的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当制品脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使制品发生变形或损坏，因此必须加引气装置。排气系统排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙对于大中型深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。开设排气槽应注意的问题根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方尽量把排气槽开设在模具的分型面上对于流速较小的塑件，可利用模具的分型面及零件配合的间隙进行排气排气槽的尺寸要视塑料种类而定，通常为，般情况下，为.而高流动性的塑料如，若没有加填充剂则为.当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供派气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔合金块以供排气。该套模具的排气方式在分型面处开设排气槽，尺寸为.。......”。

9、“.....而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件的定型质量和生产效率。对于粘度低流动性好的塑料，因为成形工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却，以使塑件在模内加快冷却定型缩短成型周期，提高生产率。冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡。冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却的效果越均匀。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件的壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。浇口处加强冷却，般在注射成型时，浇口附近的温度最高。应降低进水与出水的温差，如果进水与出水的温差过大，将使模具的温度分布不均匀。合理选择冷却水道的形式，对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔......”。